[其他]雙球燒結工藝

在審

• 申請號: 101985000000645
• 申請日: 1985-04-01
• 公開（公告）號: CN85100645B
• 公開（公告）日: 1986-10-08
• 發明（設計）人: 許彥斌;李貴松;張俊方;吳錦文;王有滿
• 申請（專利權）人: 鞍鋼鋼鐵研究所;鞍山鋼鐵公司
• 代理公司: 鞍山科匯專利事務所
• 代理人: 崔英

雙球燒結工藝是一種降低鐵精礦燒結過程的能耗。提高燒結礦質量和產量的雙球燒結工藝方法。是將鐵精礦分別制成不同堿度的小球，配加適量的燃料，混勻后，在較低的溫度下燒結得到冶金性能良好的，以鐵酸鈣為主要粘結相的自熔性燒結礦。其還原性能顯著改善，低溫還原粉化率和燒結過程的固體燃料消耗明顯降低，生產率大大提高。

本發明屬于富選鐵精礦及微粉鐵礦石的燒結工藝。

在已有的技術中，細精礦燒結是把精選出來的鐵精礦（富礦粉、瓦斯灰等），熔劑（石灰石和菱鎂石）及燃料（煤粉和焦粉），加上適當的水混勻并造球，然后裝入燒結機上燒結，以供高爐使用。但由于精礦粒度過細，在現行的混合造球工藝中，燒結料層透氣性差，燒結料層薄，燒結能耗高，產品質量差，不能滿足高爐冶煉的要求。

國外為適應燒結原料中微粉鐵礦石的增多以及冶金企業回收的粉塵再次利用，或者降低燒結過程產生的NO_X造成的公害，對燒結原料進行預處理。其中西德曾利用燒結返礦為造球核心進行過單純的小球燒結試驗，蘇聯也有改進加水的方法進行過單純小球燒結試驗，日本某廠把回收粉塵另外造球，然后混合到燒結混合料中。這些原料的預處理主要是改善混合料的透氣性，但終究不能同時達到提高產量和質量，降低能耗的目的。

為了克服細精礦燒結工藝的缺點，特研制雙球燒結工藝。它綜合了球團生產和燒結生產的各自長處，把二者完美結合起來。本工藝使用含水量適宜的鐵精礦，同時將熔劑（石灰石、菱鎂石等）進行細磨至粒度在0.5毫米以下，然后根據高爐冶煉所需燒結礦的堿度和爐渣性能進行配料。配料的方法是將鐵精礦分成兩部分，一部分和含CaO熔劑（石灰石）混合制成高堿度小球，另一部分和熔劑（菱鎂石）混合制成含MgO的低堿度小球。然后將堿度不同的兩部分小球混合，再添加需要的燃料量（煤粉或焦粉），混合均勻后在燒結機上燒結。其燃料的粒度0.5毫米至3.0毫米部分應大于80%。造球機可以采用圓盤式或圓筒式造球機，它們的轉速和傾角是可調的。燒結的方法和設備同目前的燒結設備和方法。

上述的鐵精礦如果全部為赤鐵礦，一半赤鐵礦按高爐造渣堿度配入全部所需石灰石，而另一半鐵精礦按爐渣性能要求配入菱鎂石，分別制成不同堿度的兩種小球。如赤磁兩種鐵精礦配合使用時，赤精礦按高爐造渣堿度配入所需石灰石量，而磁精礦按爐渣性能要求配入菱鎂石，分別制成不同堿度的兩種小球。如高鐵精礦和低鐵精礦配合使用時，高鐵精礦按高爐造渣堿度要求配入需要的石灰石，低鐵精礦按爐渣性能要求配入菱鎂石，分別制成不同堿度的兩種小球。

本燒結工藝優點在于用于燒結的鐵精礦小球是兩種不同堿度小球。高堿度小球熔化溫度低，當燒結溫度達到一定溫度時，高堿度小球首先熔化，使之與低堿度小球粘結，克服了已有技術中單一小球燒結溫度高的缺點。由于燒結溫度低，就降低了能耗，節約了能源，其固體燃料消耗可降低15-20%。同時這種雙球燒結工藝還兼有高堿度燒結礦和酸性氧化鎂球團礦的優點，使燒結礦的冶金性能得到改善，提高了燒結礦的質量。因此它消除了燒結礦的貯存粉化，強度得以提高，FeO降低。還原性提高，比目前同堿度的自熔性燒結礦還原率提高8-10%。這種燒結礦的軟化性能好，可以實現燒結的厚料層作業，其料層厚度由原來300毫米提高至500毫米，使產量大大提高。這種工藝還可以使高爐保持單一爐料入爐冶煉，利于高爐冶煉操作和原料管理，降低了高爐能耗。

本工藝曾取含水量12%的赤精鐵礦10公斤。經預先烘干，使水分降至8%，然后把該精礦分成兩部分。其一部分配入小于0.5毫米石灰石粉按堿度2.7混合。另一部分加入菱鎂石粉，使成品燒結礦中MgO含量為2.5%，然后各自分別造球，將制得不同堿度的小球和0.5至3.0毫米的煤粉混合，裝入φ250m/m燒結杯中燒結成燒結礦。最后對所得燒結礦進行各種性能測定，數據見表1。

雙球燒結礦的主要化學組成和冶金性能 表1

※1RDI-低溫還原粉化指數;

※2RI-900℃還原率。