[發(fā)明專利]螺旋槳式風(fēng)扇的葉片的注射模塑成形成形法

無效

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• 申請日: 2001-01-19
• 公開（公告）號: CN1364688A
• 公開（公告）日: 2002-08-21
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 鈴木敦;井上正志;近藤文男;戶田直樹;佐久間松夫;合田宏史;野村學(xué)
• 申請（專利權(quán)）人: 三菱重工業(yè)株式會社;柳生橡膠化成株式會社;出光石油化學(xué)株式會社
• 主分類號: B29C45/00
• 分類號: B29C45/00;//B29L3108
• 代理公司: 北京市柳沈律師事務(wù)所
• 代理人: 楊梧

本發(fā)明涉及螺旋槳式風(fēng)扇的葉片的注射模塑成形成形法，特別涉及在空調(diào)機(jī)用冷凝器冷卻風(fēng)扇、換氣扇、車用散熱器冷卻風(fēng)扇等上使用的塑料螺旋槳式風(fēng)扇的葉片的注射模塑成形成形法。

圖3和圖4示出了在先技術(shù)中的塑料制的螺旋槳式風(fēng)扇的葉片。其中，圖3為前述風(fēng)扇的平面圖，圖4為沿圖3中IV-IV線剖切的斷面圖，即表示了葉片形狀。

以往，這種螺旋槳式風(fēng)扇的葉片用在空調(diào)機(jī)用冷凝器冷卻風(fēng)扇、換氣扇、車用散熱器冷卻風(fēng)扇等上面，且主要由塑料制成。

所述葉片形狀多以薄板制成，為了提高空氣動力性能，采用具有圖4所示翼形斷面的風(fēng)扇葉片(翼片)是有效的。但是，在形成為翼形斷面過程中，會在風(fēng)扇葉片的一部分上形成厚壁部。

圖5示出了用于注射模塑成形塑料螺旋槳式風(fēng)扇的葉片的在先技術(shù)中的金屬模結(jié)構(gòu)。圖中的標(biāo)號1表示具有固定側(cè)金屬模2和可動側(cè)金屬模3的金屬模。利用前述固定側(cè)金屬模2和可動側(cè)金屬模3形成作為模制品的風(fēng)扇的葉片模具空間8。在前述固定側(cè)金屬模1上，設(shè)有溶融塑料的注入口4和用于保持注入控制桿5平滑移動的注入控制桿用軸套6。在前述固定側(cè)金屬模2和可動側(cè)金屬模3上，設(shè)有可沿箭頭A方向移動的溶融塑料的注入控制桿5。另外，在前述可動側(cè)金屬模3上，設(shè)有用于從金屬模推出模制品的風(fēng)扇的推出桿7。推出桿7沿箭頭B方向移動。在前述可動金屬模3、注入控制桿S和推出桿7上分別通過圖中未示出的各自的驅(qū)動源進(jìn)行位置移動控制。

可是，由于在厚壁的葉片形狀的情況下，在葉片前端壁較薄，在葉片中央部分和固定根部壁較厚，因此在一般的注射模塑成形法中，會使重量增加，產(chǎn)生縮孔，因作業(yè)周期增加而引起成形性不良以及成本增加的問題。

作為獲得良好壁厚成形品的方法，雖可采用發(fā)泡成形及吹塑成形等，但它們的缺點(diǎn)在于形狀精度低，由于強(qiáng)度、耐久性不足和厚壁部收縮速度差而難于獲得均勻的模制品，會使導(dǎo)致風(fēng)扇轉(zhuǎn)動振動的不平衡量增加。

本發(fā)明的目的在于提供一種如下的螺旋槳式風(fēng)扇的葉片的注射模塑成形方法：在對應(yīng)螺旋槳式風(fēng)扇的葉片部分的厚壁部的部分上設(shè)置可動型芯，在由前述固定側(cè)金屬模、可動側(cè)金屬模和可動型芯形成的螺旋槳式風(fēng)扇的葉片的模具空間的葉片空間內(nèi)注射一定量的塑料原料后，將前述可動型芯推出到模具空間內(nèi)的內(nèi)側(cè)，然后使前述可動型芯返回到形成葉片空間的模具形狀的標(biāo)準(zhǔn)位置以形成螺旋槳式風(fēng)扇的葉片，由此能獲得厚壁部和薄壁部的質(zhì)量差并能大量生產(chǎn)的均勻的模制品，同時，又能使引起風(fēng)扇回轉(zhuǎn)振動的不平衡量盡量小地保留。

本發(fā)明還提供螺旋槳式風(fēng)扇的葉片的注射模塑成形方法：在對應(yīng)螺旋槳式風(fēng)扇的葉片葉片部分的厚壁部的部分上設(shè)置一種下述的可動型芯，將前述可動型芯推出到由前述固定側(cè)金屬模、可動側(cè)金屬模和可動型芯形成的螺旋槳式風(fēng)扇的葉片中模具空間的葉片空間內(nèi)的內(nèi)側(cè)后，壓送注射出塑料原料使其充滿模具空間，然后使前述可動型芯返回到形成葉片空間的模具形狀的標(biāo)準(zhǔn)位置，以形成螺旋槳式風(fēng)扇的葉片，由此與上述方法相同，能確保了均勻模制品并實(shí)現(xiàn)了不平衡量的降低。

按照第1發(fā)明，在利用固定側(cè)金屬模和可動型金屬模注射模塑成形塑料螺旋槳式風(fēng)扇的葉片的方法中，在對應(yīng)螺旋槳式風(fēng)扇的葉片部分的厚壁部的部分上設(shè)置可動型芯，在由前述固定側(cè)金屬模、可動側(cè)金屬模和可動型芯形成的螺旋槳式風(fēng)扇的葉片中模具空間的葉片空間內(nèi)注射一定量的塑料原料后，將前述可動型芯推出到模具空間內(nèi)的內(nèi)側(cè)，然后使前述可動型芯返回到形成葉片空間的模具形狀的標(biāo)準(zhǔn)位置(移動前的位置)，以形成螺旋槳式風(fēng)扇的葉片。由此，既能獲得厚壁部和薄壁部的質(zhì)量差小并能大量生產(chǎn)的均勻的模制品，又能使引起風(fēng)扇回轉(zhuǎn)振動的不平衡量盡量小地保留。

按照第2發(fā)明，在利用固定側(cè)金屬模和可動型金屬模注射模塑成形塑料螺旋槳式風(fēng)扇的葉片的方法中，在對應(yīng)螺旋槳式風(fēng)扇的葉片部分的厚壁部的部分上設(shè)置可動型芯，在由前述固定側(cè)金屬模、可動側(cè)金屬模和可動型芯形成的螺旋槳式風(fēng)扇的葉片中模具空間內(nèi)注射一定量的塑料原料后，壓送注射出塑料原料使其充滿模具空間，之后，使前述可動型芯返回到形成葉片空間的模具形狀的標(biāo)準(zhǔn)位置(移動前的位置)，以形成螺旋槳式風(fēng)扇的葉片。由此，與第1發(fā)明一樣，所獲得的螺旋槳式發(fā)動機(jī)確保了均勻模制品并實(shí)現(xiàn)了不平衡量的降低。

圖1是本發(fā)明用于注射模塑成形塑料螺旋槳式風(fēng)扇的葉片的金屬模具結(jié)構(gòu)的說明圖。

圖2是圖1中II-II的向視圖。

圖3是塑料螺旋槳式風(fēng)扇的葉片的平面圖。

圖4是沿圖3中IV-IV線所示的剖面圖。