[實用新型]一種有機物蒸餾塔

無效

• 申請號: 00252207.1
• 申請日: 2000-12-02
• 公開（公告）號: CN2456797Y
• 公開（公告）日: 2001-10-31
• 發明（設計）人: 謝文蓮;朱澤華;程立泉;黃敬;譚長秋
• 申請（專利權）人: 中國石油化工股份有限公司巴陵分公司
• 主分類號: B01D3/16
• 分類號: B01D3/16
• 代理公司: 岳陽市專利事務所
• 代理人: 彭乃恩

本實用新型涉及一種有機物蒸餾塔，特別適用于環己烷氧化制環己酮的生產工藝。

烷蒸餾塔是環己烷氧化制環己酮工藝的環己烷蒸餾系統中的關鍵設備，起著蒸餾環己烷、濃縮氧化液的作用，傳統的烷蒸餾塔設計為篩板塔，塔板開孔率為7-8％，降液板底部距離下塊塔板距離為15-20mm，降液板頂部高出本塊塔板距離也為15-20mm。其在生產負荷較高時，特別是在滿負荷或超負荷生產條件下，經常發生泛塔、液位不穩、蒸汽消耗過大、塔頂醇酮含量偏高的現象，造成整體生產不穩，同時使物耗增加，引起較大經濟損失，不能滿足環己酮生產的需要。

本實用新型的目的在于提供一種有機物蒸餾塔，根除原蒸餾塔的泛塔及能力不夠等問題。

本實用新型是這樣實現的：將原蒸餾塔中的塔板更換為一種改進的浮閥塔塔板，塔板的開孔率設計為12-18％，以16-18％為準，塔內塔板間安裝間距在600-850mm之間，以750-800mm為準，降液板底部距離下塊塔板距離為30-35mm，降液板頂部高出本塊塔板距離也為30-35mm。

該塔板采用的浮閥是矩形的，可以有一個或兩個導向孔，浮閥的布置根據工藝特點進行了組合，大部份浮閥水平均勻排列，但塔板兩邊的弓形區在靠近本塔板降液板一側的浮閥排列方向與水平有一夾角，為25-40度，大部份塔板采用一個導向孔的塔板，但在負荷較大的底部塔板采用兩個導向孔和一個導向孔復合的塔板，兩個導向孔的浮閥占總浮閥比例的40-55％，這種塔板可設計為1-5塊，通常為3塊。

下面結合附圖對本實用新型作進一步地說明：

圖1為蒸餾塔結構簡圖。

圖2為浮閥結構圖。

圖3為中上部塔板浮閥布置示意圖。

圖4為底部塔板浮閥布置示意圖。

圖5為降液板結構示意圖。

圖1所示，該塔是由塔殼2、塔板1、降液板3等部份構成的，塔板中部有多塊塔板，塔板固定在塔殼上，各板之間的安裝間距為600-850mm，以750-800mm為準，降液板底部距離下塊塔板距離為30-35mm，降液板頂部高出本塊塔板距離也為30-35mm。

圖2為浮閥結構圖，浮閥布置于塔板上，可以有一個或多個導向孔，左圖為1個導向孔的導向浮閥，右圖為2個導向孔的導向浮閥。其中：1為塔板部份，2為導向浮閥，3為導向片。導向浮閥與塔板裝配在一起，工作時可以上下運動。中部4為塔板開孔，其開孔率范圍為12-18％，以16-18％為準。

圖3為中上部塔板浮閥布置示意圖，塔板上有大量矩形的導向浮閥，浮閥的布置根據工藝特點進行了組合，大部份浮閥水平均勻排列，但塔板兩邊的弓形區在靠近本塔板降液板一側的浮閥排列方向與水平有一夾角a,a為25-40度，該部份塔板采用一個導向孔的塔板。

圖4為底部塔板浮閥布置示意圖，塔板上有大量矩形的導向浮閥，，浮閥的布置根據工藝特點進行了組合，大部份浮閥水平均勻排列，但塔板兩邊的弓形區在靠近本塔板降液板一側的浮閥排列方向與水平有一夾角為25-40度，底部塔板采用兩個導向孔和一個導向孔復合的塔板(圖中浮閥標有數字2的為兩個導向孔的浮閥)，兩個導向孔的浮閥占總浮閥比例的40-55％，這種塔板可設計為1-5塊，通常為3塊。

圖5為降液板的示意圖，降液板為一個整體，由頂部90度折邊、一小曲邊、一直邊及一按塔徑放樣的30-50度的折邊四部份組成。

本實用新型在不改變現有設備的條件下，更換塔內件，將高效新型塔板與配套組件相結合，壓降低，單板效率高，彈性范圍大，操作簡單方便，系統運行穩定，且分離效果好，改造后生產能力達到原先的140％，分離效果較以前提高10％，避免了由于工藝控制波動造成的消耗增加和裝置停車，有著明顯的經濟效益。

實施例1：將本實用新型應用于環己烷三效蒸餾系統，在三效蒸餾塔中將原蒸餾塔中的塔板更換改進的浮閥塔塔板，塔板的開孔率設計為17％，塔內塔板間安裝間距在800mm，降液板底部距離下塊塔板距離為32mm，降液板頂部高出本塊塔板距離為33mm，降液板由頂部90度折邊、一小曲邊、一直邊及一按塔徑放樣的45度的折邊四部份組成。

該塔板采用的浮閥的布置根據工藝特點進行了組合，大部份浮閥水平均勻排列，但在降液板下端一側的塔板的兩邊的浮閥方向與水平有一夾角，為32度，大部份塔板采用一個導向孔的塔板，但底部塔板3塊采用兩個導向孔和一個導向孔復合的塔板，兩個導向孔的浮閥占總浮閥比例的50％。

應用以后，蒸餾塔操作穩定，運行周期加長，從未發生過泛塔現象，塔頂醇酮含量及塔底產品經檢測均滿足工藝要求，蒸汽消耗節省了15％，且處理能力提高了40％。