[實用新型]復合通風管道成型裝置

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 00239080.9
• 申請日: 2000-06-16
• 公開（公告）號: CN2431109Y
• 公開（公告）日: 2001-05-23
• 發(fā)明（設計）人: 馬建才
• 申請（專利權）人: 馬建才
• 主分類號: B32B1/08
• 分類號: B32B1/08
• 代理公司: 北京市匯澤專利商標事務所
• 代理人: 趙軍

本實用新型涉及一種管道式建材制作成型裝置，特別是一種復合通風管道成型裝置。

目前各種復合通風管道的制作，都是先設計制作模具，再在模具上采用手工工藝逐層糊制。由于通風管道的規(guī)格多變，同一模具的使用次數(shù)太少，導致模具制作耗材量大、費用高；其手工糊制工藝的生產(chǎn)效率低、工人勞動強度大、難以實現(xiàn)機械化；所制作的產(chǎn)品薄厚不均勻、質量不穩(wěn)定、甚至產(chǎn)生嚴重的產(chǎn)品性能缺陷。這一技術難題一直困擾著復合通風管道的生產(chǎn)廠商，影響著該類產(chǎn)品安裝使用和穩(wěn)固發(fā)展。

本實用新型的目的在于提供一種復合通風管道成型裝置，它以筒型柔性薄膜為載體，通過本裝置無模具化的成型制作，實現(xiàn)復合通風管道的機械化、工廠化生產(chǎn)，降低生產(chǎn)成本、減輕勞動強度、提高產(chǎn)品質量。

本實用新型的目的是由以下技術方案實現(xiàn)的：包括制坯裝置和成型支撐裝置，在制坯裝置中，多根支撐輥經(jīng)軸承套裝在支撐軸上，支撐軸固定于支承座的側面，支承座與絲杠間為可移動連接，絲杠分水平和垂直兩個方向分別與框架固定連接，形成支撐輥與框架間可調節(jié)的懸臂式支撐，將制作管道內壁的筒形柔性薄膜套裝于支撐輥上，調整支撐輥間的距離，可使筒形薄膜撐平崩緊，一對擠壓輥與框架間懸臂式連接并設于支撐輥的一側，擠壓輥上方固定有架料輥，架料輥上套裝有玻纖布，在兩擠壓輥之間，筒形膜和玻纖布粘接膠凝材料后于支撐輥上做皮帶式傳動，并形成特定口徑的管道坯體，調節(jié)兩擠壓輥之間的間隙，可調整膠凝材料層的厚度；利用傘狀結構可收擴的成型支撐裝置，將不同口徑的管道坯體支撐成不同長寬比的矩形或異形直管。

本實用新型的優(yōu)點是：

1、提高了復合通風管道生產(chǎn)的機械化程度。

2、可使復合通風管道布料均勻，厚度一致，表面平整，提高了產(chǎn)品質量。

3、節(jié)省了模具制作費用和耗材，降低了生產(chǎn)成本。

4、減輕了管道制作過程中的勞動強度，減少了生產(chǎn)占用場地，提高了生產(chǎn)效率。

5、可用超薄防腐金屬板作筒形膜，采用復合粘接技術，制成防腐金屬內壁復合管道，提高了產(chǎn)品檔次，拓寬了產(chǎn)品應用領域，例如可制作出中、低壓液體輸送管道等新品種。

下面結合附圖和實施例對本實用新型進一步詳細說明。

圖1為本實用新型中制坯裝置主視圖。

圖2為本實用新型中制坯裝置俯視圖。

圖3為本實用新型中成型支撐裝置立體示意圖。

圖中標號說明如下：

1、框架??????2、絲杠??????3、旋轉把手

4、導柱??????5、支承座????6、支撐軸

7、支撐輥????8、擠壓輥????9、螺桿壓緊機構

10、架料輥???11、中心軸???12、動軸套、

13、靜軸套???14、撐桿?????15、支桿

16、支撐管???17、推拉桿

圖1、圖2所示為制坯裝置，主要由框架(1)、絲杠(2)、導柱(4)、支承座(5)、支撐軸(6)、支撐輥(7)、擠壓輥(8)所構成，兩根相互垂直的絲杠(2)，其兩端套設軸承后與框架(1)固定連接，兩根絲杠的一端于框架外固定連接有旋轉把手(3)，絲杠兩側分別設有導柱(4)，導柱與框架固定連接，于垂直絲杠的上下兩側和水平絲杠的旋轉把手側分別套裝有支承座(5)，支承座與絲杠(2)螺紋連接，與導柱(4)滑動連接，垂直絲杠的上、下螺紋部分為相反旋轉方向；于框架的同一側，在支承座(5)上懸臂式固定連接有支撐軸(6)，在支撐軸的外周緣上經(jīng)軸承滾動連接有支撐輥(7)，旋轉絲杠一端的旋轉把手(3)，可調節(jié)各支撐輥(7)間的距離；在水平絲杠的側面，設有一對于一端套裝有軸承的擠壓輥(8)，其中一個擠壓輥懸臂式固定在框架(1)上，另一個擠壓輥懸臂式連接在框架(1)的滑槽上，兩個擠壓輥于外周緣之間形成有＜30mm間隙，且兩擠壓輥的旋轉方向相反，在與滑槽相連的擠壓輥的外端，于框架上固定連接有一螺桿壓緊機構(9)，螺桿壓緊機構的前端與該擠壓輥的內軸相連接，以調節(jié)兩擠壓輥之間的間隙，并于該擠壓輥上安裝有傳動齒輪或帶輪，以帶動此輥旋轉；一根架料輥(10)固定安裝在擠壓輥上方，將筒式玻纖布材料送入兩擠壓輥之間，與膠凝材料進行擠壓復合。