技術(shù)領(lǐng)域

本實用新型涉及機(jī)加工刀具技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種用于加工汽車轉(zhuǎn)向器渦輪蝸桿裝配孔的專用復(fù)合刀具。

背景技術(shù)

汽車轉(zhuǎn)向器中渦輪蝸桿裝配孔需要滿足以下具體的技術(shù)指標(biāo)：1、孔距較深，一般?L/D?>?5?以上；?2、孔徑配合公差?IT7/8?級；3、孔徑和安裝座面有極高的垂直度要求，垂直度≤?0.05；4、安裝座面和內(nèi)槽有非常嚴(yán)格的距離要求，尺寸公差為±0.013；?5、安裝孔和兩端的孔徑有很高的同軸度要求，同軸度≤0.02。因此，采用何種刀具加工渦輪蝸桿孔成為保證渦輪蝸桿正常工作，進(jìn)而保證轉(zhuǎn)向系統(tǒng)長時間正常工作的重要環(huán)節(jié)之一。

實踐證明，傳統(tǒng)的采用多個普通刀具分步逐一加工的渦輪蝸桿裝配孔不能滿足上述加工精度要求。

因此，現(xiàn)有技術(shù)有待于進(jìn)一步提高和改善。

發(fā)明內(nèi)容

針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足之處，本實用新型的目的是通過一種全新的專用的復(fù)合刀具的結(jié)構(gòu)設(shè)計，在對孔徑加工滿足徑向精度的基礎(chǔ)上，還能滿足軸向精度的要求，使其具有定位精度高、時間短、效率高、成本低等特點。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型是通過以下技術(shù)手段來實現(xiàn)的：用于加工汽車轉(zhuǎn)向器渦輪蝸桿裝配孔的專用復(fù)合刀具，包括數(shù)控加工中心主軸連接端和刀體，所述的數(shù)控加工中心主軸連接端包括BT錐柄、鍵槽和換刀槽，所述的刀體呈階梯狀，包括第一刀體段、第二刀體段、第三刀體段和第四刀體段，所述的第一刀體段的外圓周表面均勻分布有三槽加工刀粒，所述的第二刀體段的外側(cè)沿刀體軸向方向設(shè)置有一刀具單元，所述的第三刀體段和第四刀體段的外側(cè)沿刀體軸向方向均對稱設(shè)置有兩刀具單元，所述的刀具單元包括刀夾和安裝在刀夾外端的鏜刀刀粒。

進(jìn)一步的，所述的刀體的軸芯為一硬質(zhì)合金體。

與傳統(tǒng)技術(shù)的刀具相比，本實用新型具有以下優(yōu)點：????

1、短時間內(nèi)加工所有關(guān)鍵尺寸，避免了機(jī)床溫度變化對定位精度的影響；

????2、同一方向進(jìn)給加工所有尺寸，避免了絲桿反向間隙對定位精度的影響；

????3、復(fù)合刀具，避免了多刀具加工時刀具重復(fù)定位誤差；

4、同一時間加工多個尺寸，縮短了加工時間，提高了生產(chǎn)效率，減少了人力物力投入，大大節(jié)約了成本。

本實用新型設(shè)計合理，不僅能滿足加工汽車轉(zhuǎn)向器渦輪蝸桿裝配孔徑向精度的要求，而且還能夠滿足對軸向精度的苛刻要求，可廣泛作為各種技術(shù)指標(biāo)要求高的孔徑加工的加工刀具。

附圖說明

附圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中各標(biāo)號分別是：（1）數(shù)控加工中心主軸連接端，（2）BT錐柄，（3）鍵槽，（4）換刀槽，（5）刀體，（6）第一刀體段，（7）第二刀體段，（8）第三刀體段，（9）第四刀體段，（10）槽加工刀粒，（11）刀具單元，（12）刀夾，（13）鏜刀刀粒，（14）硬質(zhì)合金體。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本實用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)說明：

參看圖1，本實用新型一種用于加工汽車轉(zhuǎn)向器渦輪蝸桿裝配孔的專用復(fù)合刀具，包括數(shù)控加工中心主軸連接端1和刀體5，所述的數(shù)控加工主軸連接端1包括BT錐柄2、鍵槽3和換刀槽4，與數(shù)控加工中心進(jìn)行緊密配合，保證本實用新型能夠正常工作，防止刀具發(fā)生徑向偏移和軸向偏移。所述的刀體5呈階梯狀，包括第一刀體段6、第二刀體段7、第三刀體段8和第四刀體段9，所述的第一刀體段6的外圓周表面均勻分布有三槽加工刀粒10（未完全示出），該槽加工刀粒10是由硬質(zhì)合金體上焊接金剛石所制成的，通過第一刀體段6完成對渦輪蝸桿孔中的內(nèi)槽加工。所述的第二刀體段7的外側(cè)沿刀體軸向方向設(shè)置有一刀具單元11；第三刀體段8和第四刀體段9的外側(cè)沿刀體軸向方向均對稱設(shè)置有兩刀具單元11，所述的刀具單元11包括刀夾12和安裝在刀夾12外端的鏜刀刀粒13，通過第二刀體段7、第三刀體段8和第四刀體段9對渦輪蝸桿孔中的裝配孔（其中包括軸承孔）進(jìn)行加工。

所述的刀體5的軸芯為一硬質(zhì)合金體14，是由鎢鋼所制成的。

通過將該專用復(fù)合刀具與數(shù)控加工中心主軸相連接即可進(jìn)行工作，工作時，首先由第一刀體段6上槽加工刀粒10加工內(nèi)槽，內(nèi)槽加工完成后，專用復(fù)合刀具回到原點在同一方向上由第二刀體段7精加工最遠(yuǎn)端的內(nèi)孔；待最遠(yuǎn)端的內(nèi)孔加工完成后，第二刀體段7的加工刀粒10離開最遠(yuǎn)端，避免加工時震刀影響精度；然后由第三刀體段8和第四刀體段9同時對軸承孔的端面和軸承孔及其他裝配孔進(jìn)行加工，待該這些孔加工完成后，專用復(fù)合刀具退出，即完成一個完整的加工過程。