【主權項】：

1、--一個(a)用于在烴原料在反應區(1)和催化劑料流向下并流的流化床里催化裂解和(b)用于在兩個再生區(22)和(37)再生催化劑的工藝過程，該過程由(見圖1和圖2)液體物料在反應區(1)的上部通過至少一根分為若干基本上垂直的支管(9)的管子(2)的噴入等步驟組成，支管的下端裝有滴狀料液的噴射用具(圖2中114)，--溫度范圍為600到950℃的催化劑顆粒進入反應區(1)上部的貯料器，如此后將說明的那樣，催化劑從再生區(37)通過至少一根導管(3)或(4)，以便在上述貯料器中形成一催化劑流動床層，--為使床層的催化劑顆粒向下通過一系列基本上垂直的排料管管(10)流動，而使一種氣體通過上述的催化劑床盡向上循環流動因此將催化劑顆粒送入反應區本身，用于料液噴射的每個垂直管(9)都有與催化劑排料管(10)相同的軸線，每個料液噴射用具都位于排料管上端附近，以在上述的料管(10)中得到一股原料流和一股催化劑顆粒料流并完全汽化料液并與催化劑顆粒密切混合，--在上述的溫度為450～700℃的反應區內部維持原料和催化劑之間的接觸，物料的停留時間為0.1到10秒，最好為0.2到4秒，--增加在反應區下部(12)的催化劑和反應物料的流速，所說的下部由至少一個形狀象截頭圓錐或截頭棱柱或任何其它相應形狀的漏斗組成，尖端朝下和半頂角為5到30°，最好為7到15°，--在至少一個第一分離區(13)中將反應料流的催化劑顆粒分離出50%到90%，停留時間小于一秒，氣流在上述分離區入口處的速度為每秒10到40米，以使在沒有流動倒向的情況下產生蒸汽的螺旋式流動，剩余的催化劑顆粒的主要部分由氣流所裹攜并在至少一個其它的倒向流動類型的分離器(14)中從反應物料中分離出來，例如通過在上述的分離區噴射氣體而使螺旋流倒向的分離器，--除去催化劑顆粒中由汽提氣推動的大部分烴料流，--借助于一股溫度為150～300℃的氣流將催化劑顆粒(在該階段，溫度至少450℃)向上通過一根導管(23)送到一個第一再生區(22)，-在流化床內，在溫度T1完成催化劑的第一再生步驟，溫度T1的范圍從500到750℃，有氧氣或含有分子氧的氣體存在，以便使催化劑中存在的氫至少90%，最好全部燃燒，并使催化劑上以碳化物形式存在的碳的10～60%(W)主要氧化成CO，--從第一催化劑再生區除去大部分氣體，--從所說的第一再生區排出部分地再生過的催化劑，用以氧氣或含分子氧的氣體為基體的載氣-基本上沒有蒸汽-將其向上通過管路(36)送到第二再生區的下部，該區的形狀為基本垂直的長管(37)，L/φ(L為管長，φ為管的直徑)的比率范圍從3到90，催化劑在第二再生區用含分子氧的氣體-基本上沒有水-處理，溫度T2為650到1000℃，T2高于T1，為了在產生CO2含量很高的氣體之后使催化劑含有不多于0.04%(W)的焦炭，而借助于所說的載氣，經過所說的第二再生區(37)，將催化劑向上送過再生區(37)，和--從第二再生區(37)排出氣體-催化劑混合物，從氣體中分離出催化劑顆粒并將在本階段溫度為600到950℃的再生過的催化劑通過至少一根導管(3)或(4)送到催化裂化反應區(1)。