[發明專利]報廢軍用飛機輪胎的翻新工藝

無效

• 申請號: 96122163.1
• 申請日: 1996-12-12
• 公開（公告）號: CN1053145C
• 公開（公告）日: 2000-06-07
• 發明（設計）人: 李永泗
• 申請（專利權）人: 李永泗
• 主分類號: B29D30/54
• 分類號: B29D30/54
• 代理公司: 寧夏專利服務中心
• 代理人: 郭立寧

本發明屬于廢、舊輪胎翻新領域，特別涉及報廢軍用飛機輪胎的翻新工藝。

在各種類型、用途的輪胎中，軍用飛機輪胎的高負荷、耐沖擊性好、耐刺傷性強的特點與工程輪胎的要求相近，又具備緩沖性和吸震性好的長處。飛機輪胎報廢后或超過存放期的過期輪胎目前都沒有合理的用途，作為廢物實在可惜。如果使用航空輪胎翻新技術條件翻新報廢的軍用飛機輪胎，產品質量雖能保證，但耗資巨大，且生產效率低、成本高，產品失去競爭力；如果使用一般輪胎的翻新技術條件，產品則很難達到使用要求。

本發明的目的是針對現有軍用飛機輪胎報廢后無合適的用途及無合適的翻新工藝，提供一種報廢軍用飛機輪胎翻新工藝，并將其使用到工程車輛上。

本發明的技術方案是這樣的。將對普通輪胎的翻新技術和生產新輪胎的罐式硫化技術綜合利用，并對主要工藝條件加以改進，翻新后的報廢軍用飛機輪胎配制專用輪輞，將其使用到獲取最佳經濟效益的工程車輛上。其翻新工藝包括選胎-洗胎-大磨-側磨-修整-除塵-過程檢查-干燥-噴漿-熱貼合-烘胎-罐式硫化工序，該翻新工藝是將輪胎的外表全部翻新，增加胎側、胎面膠厚度。翻新工藝中的熱貼合工序是將烘干后的熱胎體與熱膠片貼合后再壓實。其罐式硫化工序采用高內壓、多鋼模、立式硫化罐硫化工藝，硫化內壓為2.5-2.8MPa，硫化后模型內外進行充分冷卻定型。由于軍用飛機輪胎胎體堅硬，在報廢的軍用飛機輪胎上使用飛機輪胎輪輞造價昂貴又不易裝卸。因此，經翻新的胎體配制專用的工程車輛輪輞，輪輞制做按使用要求、原胎尺寸、工程輪輞的尺寸公差，設計制做成對開式輪輞，用于工程車輛。

本發明具有如下優點：

1.采用改進的普通輪胎翻新技術對報廢軍用飛機輪胎翻新，配制專用輪輞用于工程車輛上，可以達到修舊利廢，為社會節省生產新輪胎和能源的目的，有著顯著的社會效益。

2.翻新后的軍用飛機輪胎與工程車輛輪胎相比，單套輪胎購買價可降低30-50％，使用壽命可提高一倍，用戶的輪胎使用費降低60％以上，且減少了維修量，有著顯著的經濟效益。

本發明的實施例如下：

本發明的翻新工藝是將普通的胎體處理技術與生產新輪胎的罐式多模硫化技術相結合，在工藝技術上作適應性改進：采用全翻新方式、熱貼合、烘胎與立式硫化罐多鋼模硫化、模型內外充分冷卻。各工序要點如下：

(1)選胎：按照翻新修補輪胎國家標準中的斜交輪胎甲級翻新胎體條件選胎，但不允許有胎冠穿洞。

(2)洗胎：清除輪胎內外的泥土、雜物。

(3)大磨：使用油壓磨胎機，磨去胎的舊表面橡膠層。

(4)側磨：使用輪軸打磨機打磨胎側，鋼絲輪打毛子口。

(5)修整：使用剪刀、鋼絲刷去掉浮動的膠絲和露出的簾線頭。

(6)除塵：清理磨面的膠沫、雜質。

(7)過程檢查：按各工序半成品的質量要求，對加工的胎體進行逐條檢查，防止不合格的半成品流入下工序。

(8)干燥：對尺寸合格的胎體干燥水份，胎體過大者在80^±10℃的溫度下分別加溫30-60分鐘，使尼龍胎體在熱收縮條件下，外形尺寸基本上達到相近，便于使用統一尺寸的鋼模硫化。

(9)噴漿：使用1∶9的膠漿噴涂一遍，噴后在35-45℃下烘干5-8小時，乘熱進行貼合。

(10)熱貼合：烘干后的熱胎體與熱膠片貼合，爾后壓實。

(11)烘胎：為保證全翻新輪胎的外觀質量，裝模硫化前先在40-45℃下烘胎6-12小時。

(12)罐式硫化：該工序使用的設備為立式硫化罐、過熱水裝置和鋼模具。硫化階段分升溫、升壓階段，正硫化階段和冷卻階段。升壓、升溫階段：水胎內部過熱水0-2.5MPa壓力，溫度為120^±5℃，模型外部蒸汽壓力為0-0.35MPa，溫度為145^±2℃，此階段時間為20分；正硫化階段：水胎內部過熱水2.5-2.8MPa壓力，溫度為120±5℃，模型外部蒸汽壓力為0.35^±0.01MPa，溫度為145^±2℃，時間為50分鐘；冷卻階段：水胎內部壓力1.0-1.5MPa，溫度為常溫，模型外部放出蒸汽自來水，浸模冷卻，時間為20分鐘。

由于軍用飛機輪胎胎體堅硬，在報廢的軍用飛機輪胎上使用飛機輪輞造價昂貴又不易裝卸，因此，經翻新的胎體配制專用的工程車輛輪輞。按使用要求、原胎尺寸、工程輪輞的尺寸公差，設計制做對開式輪輞，用于工程車輛。