[發(fā)明專利]一種高強度耐腐蝕管鋼用熱軋板卷的制備方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 202110808158.1
• 申請日: 2021-07-16
• 公開（公告）號: CN113512684B
• 公開（公告）日: 2022-04-22
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 吾塔;雷洪;宋維兆
• 申請（專利權(quán)）人: 新疆八一鋼鐵股份有限公司
• 主分類號: C22C38/02
• 分類號: C22C38/02;C22C38/04;C22C38/12;C22C38/14;C22C38/06;C22C33/06;C21D8/02;C21C1/02;C21C7/064;C21C7/06;C21C7/00;C21C7/10
• 代理公司: 北京科億知識產(chǎn)權(quán)代理事務所(普通合伙) 11350
• 代理人: 胡萬臣

1.一種高強度耐腐蝕管鋼用熱軋板卷的制備方法，其特征在于：1、成分設(shè)計：成分組成為C：0.18～0.21wt％，Si：0.10～0.20wt％，Mn：1.15～1.25wt％，P：≤0.015wt％，S：≤0.0025wt％，Nb:0.015～0.20,wt％，Ti：0.015～0.25wt％，Al：0.015～0.035wt％，N：≤0.0045wt％，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)；2、材料制備工藝：鐵水脫硫預處理→頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐吹煉→LF精煉→RH真空處理→板坯連鑄→板坯清理→板坯入爐再加熱→控制軋制與冷卻→卷取，鋼卷成品檢查及性能檢測；3、實施方法：1)鐵水條件:鐵水溫度大于1280℃，硫含量不大于0.06wt％，磷含量不大于0.14wt％；(1)采用KR法進行鐵水脫硫預處理，鐵水預處理后的鐵水[S]含量小于0.003wt％，鐵水預處理結(jié)束鐵包加入聚渣劑，采用的鐵水預處理聚渣劑成分：Al₂O₃含量12～18wt％、SiO₂含量65～70wt％、MgO+CaO含量≤4wt％、Na₂O+K₂O含量6～10wt％，聚渣劑粒度0.5～3mm，粒度小于0.5mm和粒度大于3mm的不足5.0wt％；(2)轉(zhuǎn)爐冶煉，采用容量為120噸的轉(zhuǎn)爐進行冶煉，吹氧冶煉前在轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入廢鋼25～30噸/爐，然后兌入脫硫鐵水100±3噸，氧氣流量控制在430～460Nm³/min，強度為0.4～0.6Nm³/t·min，在爐溫低于1400℃以下快速脫磷，整個轉(zhuǎn)爐冶煉吹氧時間控制在11～12min；底吹氬攪拌供氣強度為0.06±1Nm³/t.min，轉(zhuǎn)爐出鋼溫度為1650～1670℃，此時[C]含量為0.07～0.09wt％，[P]含量小于0.010wt％；[S]≤0.006wt％，轉(zhuǎn)爐出鋼時[N]含量小于0.0015wt％；(3)轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧合金化及夾雜物的原位去除，轉(zhuǎn)爐出鋼開始1min后一次性加入300kg合成渣洗料和100kg活性石灰的混合物，同時加入150kg鋁鐵進行脫氧，加入碳錳球進行鋼水增碳，碳錳球碳含量75wt％，渣洗料由高Al₂O₃材料和活性石灰組成，高Al₂O₃材料采用鋁廠產(chǎn)生的熔鑄鋁灰:Al含量9wt％，Al₂O₃含量為55～60wt％，SiO₂含量2.0～4.5wt％，Na₂O含量不大于1.5wt％，MgO含量2.8wt％，CaO含量2.5～3.2wt％，F(xiàn)eO+MnO含量不大于1.5wt％；石灰的活性度320～330ml/4N-HCl以上，CaO含量在92wt％％以上，比表面積要求1.1～1.2m²/g，熔鑄鋁灰與活性石灰粉按質(zhì)量比為2:1的比例進行配比并充分混勻，在回轉(zhuǎn)窯進行燒結(jié)，燒結(jié)溫度控制在1300～1350℃，燒結(jié)完成的合成渣洗料為塊狀物，破碎為小粒度渣料，10～25mm占總量的90wt％以上，小于10mm不大于10wt％，合成渣料中的金屬鋁全部氧化為Al₂O₃，合成渣洗料與活性石灰按3:1混合后在轉(zhuǎn)爐出鋼過程中加入，加入總量為每爐鋼400kg，這樣由于氧化鈣和鋁脫氧產(chǎn)物不能充分熔合為低熔點渣的難題得到解決，由于該渣系具有高的脫硫能力和吸附夾雜能力，轉(zhuǎn)爐出鋼產(chǎn)生的氧化鋁夾雜經(jīng)鋼包底吹氬攪拌上浮，被鋼包頂渣吸附去除；(4)LF精煉，鋼水初煉溫度1565-1580℃，LF精煉初期加入120kg鋼水促進劑：CaO含量25wt％，Al₂O₃含量22～25wt％，SiO₂≤5wt％，MgO含量5～8wt％，CaCO₃含量8wt％，Al含量28～32wt％，CaF₂≤3wt％，燒堿≤8wt％，同時根據(jù)渣量配入適量的活性石灰粉劑，鋼包內(nèi)總渣量控制在每噸鋼8～10kg,當鋼水溫度達到1595℃以上時，鋼包底吹氬強攪拌脫硫，根據(jù)精煉初始硫含量攪拌時間控制在5～8min，鋼水硫含量不大于0.002wt％，加入鈮鐵，通電補充提溫，鋼水溫度大于1605～1610℃可運鋼水至RH工序進行真空脫氣處理；(5)RH處理，RH真空度小于1乇：133Pa以下的保持時間大于12分鐘，真空處理結(jié)束，通過定氫儀檢測鋼水中的氫含量，含量為0.00007～0.0001wt％，然后加入鈦鐵后進行喂鈣線對鋼水進一步脫硫、脫氧和夾雜物變性處理，喂線速度控制3.5m/s，緊接著對鋼包鋼水底吹氬弱攪拌8min，鋼水被渣層覆蓋不能裸露與空氣接觸，保證熔煉成品鋼水中的鈣含量控制在0.0020～0.0035wt％，通過試驗得出鋼水中鈣含量小于0.0020wt％弱化了鈣對鋼水的處理效果，但當鋼水中鈣含量大于0.0040wt％或者更高時，由于鈣作為還原劑對鋼包、中間包、水口的耐材沖刷，使鋼水中出現(xiàn)高熔點的含MgO復合夾雜，RH處理終點精準控制溫度的方法是根據(jù)RH初煉溫度精準確定RH的處理時間，不同爐次的RH終點溫度波動控制在4℃以內(nèi)；(6)控制鑄坯元素中心偏析的方法，根據(jù)板坯寬度確定拉速，板坯厚度220mm，1580mm寬度拉速設(shè)定為0.85m/min，一個連鑄中包澆次12爐鋼拉速不變；確定連鑄中間包鋼水溫度控制在1530～1545之間℃，板坯連鑄過程在鑄坯凝固末端采用動態(tài)壓下技術(shù)，壓下量恒定為5mm，降低板坯的中心偏析，板坯檢測中心偏析控制在1～1.5級；(7)板坯表面清理后軋制，板坯加熱溫度1170～1200℃，采用1750熱連軋軋機軋制厚度為6.0～12m的熱軋卷，終軋溫度860℃卷取溫度鋼卷，設(shè)計卷取溫度580℃，采用前后段分段冷卻：前段強冷，冷卻速度15℃/S。