[發明專利]一種再生鋁生產用分選裝置以及應用其的再生鋁生產工藝

有效

• 申請號: 202110665895.0
• 申請日: 2021-06-16
• 公開（公告）號: CN113441423B
• 公開（公告）日: 2023-03-31
• 發明（設計）人: 孫云杰;易陽;王琴
• 申請（專利權）人: 江蘇奮杰有色金屬制品有限公司
• 主分類號: B07C5/344
• 分類號: B07C5/344;C22C1/06;C22C1/02;C22C21/00
• 代理公司: 南京科知維創知識產權代理有限責任公司 32270
• 代理人: 杜依民

1.一種再生鋁的生產工藝，其特征在于：包括以下步驟：

S1：原料切塊：回收廢鋁原料，將回收的廢鋁原料中長料切塊；

S2：原料篩選：將S1中切塊的原料以及原回收的無需切塊的原料投入分選裝置進行篩選，具體為，首先將原料投入投料斗內，在輸送帶機構的作用下向出料端運送，鐵質原料會有永磁滾筒吸附，鋁塊原料會從永磁滾筒切線方向滑落入體積篩選裝置，經體積篩選裝置的固定篩將鋁塊原料篩選為鋁屑、小鋁塊、中等鋁塊以及大鋁塊；

S3：入爐熔煉：在此之前需先進行烘爐，爐溫緩慢升至600℃～700℃，使爐體保溫2～6小時，依次將S2中分選的大鋁塊、中等鋁塊、小鋁塊以及鋁屑投入熔煉爐中熔煉，并進行扒渣；具體操作方法為：首先加入大鋁塊、中等鋁塊，熔化后向鋁液中加入小鋁塊熔化并攪拌，大鋁塊與中等鋁塊的質量和與小鋁塊的質量的比值為3-4:1，小鋁塊熔化后，將鋁液升溫至660-700℃，分批加入鋁屑，同時進行攪拌，直到攪拌成糊狀開始升溫；

S4：初次檢測：對S3中熔化的鋁液進行預分析，取樣部位位于熔煉爐中間部位，液面以下15～25cm；取樣不低于3次，分析鋁液內的組分及其相應的含量；

S5：合金化：迅速提升熔煉爐的溫度至660-780℃，投入工業硅以及其他金屬原料至鋁液中熔化，加硅量控制60-150分鐘，合金化過程實時監控溫度至少3次；

S6：二次取樣分析：對S5中的合金化鋁液進行取樣分析，分析鋁液內的組分及其相應的含量，取樣方法與S4相同；

S7：成分調整：將S6中的分析結果與產品成分進行比較，增加補充材料進熔煉爐中進行熔化；

S8：精煉除渣：精煉劑的用量按照3‰通過噴粉機向S7成分調整后的鋁液中噴吹精煉劑，分批次進行噴粉并攪拌，時間控制在3-5分鐘，攪拌完成之后靜置3～5min，使鋁渣分離，接著將表面浮灰扒除干凈；

S9：除氣：向除渣后的鋁液內均勻通入氮氣或者氦氣，除氣管位于鋁液的底部并距爐底10-15厘米，保證氣體向上浮動時能與鋁液充分接觸，氣體壓力值為0.2～0.3MPa，除氣時間大于10min；

S10：爐前檢測：對S9除氣后的鋁液進行取樣分析，取樣方法與S4相同，根據檢驗結果再次確定缺少的純金屬種類和數量并加入到爐內進行熔化，同時攪拌均勻；

S11：靜置：靜置10-20分鐘，至無氣泡及懸浮物上??；

S12：澆注：控制鋁液澆注溫度：硅含量＞9％時溫度控制680-700℃；硅含量＜9％時溫度控制700-710℃；ZLD113變質產品725-735℃；將鋁液澆筑到模具內，并進行冷卻，得到鋁錠產品；

S13：成品檢測：分批次抽取鋁錠產品進行光譜分析和化學成分檢測，保證產品質量，并回爐不合格產品；

S14：包裝入庫：經檢測合格的產品包裝后，打包入庫。

2.如權利要求1所述的一種再生鋁的生產工藝，其特征在于：所述分選裝置包括支撐架、投料斗、除鐵裝置、體積篩選裝置以及收存罐，所述投料斗和所述除鐵裝置固定在所述支撐架上，所述投料斗設置在所述除鐵裝置的上方，所述除鐵裝置為輸送帶機構，所述輸送帶機構的出料端的滾筒為永磁滾筒，所述輸送帶機構出料端的下方設置所述體積篩選裝置的進料口，所述體積篩選裝置傾斜設置，所述體積篩選裝置的下方還設置敲擊震動裝置，所述體積篩選裝置的下側面開設開口，所述開口處固定有固定篩，所述固定篩的下側設置收存罐，所述收存罐至少設有四個；

所述體積篩選裝置固定在第一支架上，所述體積篩選裝置包括進料箱、第一滑料槽以及第一篩分槽，所述進料箱的槽口位于所述出料端的下方，所述進料箱的槽底呈斜坡設置，進料箱的槽底自右向左向下傾斜，所述進料箱的左側側壁上設有出料口，所述出料口固定所述第一滑料槽的一端，所述第一滑料槽向下傾斜設置，所述第一滑料槽的另一端固定所述第一篩分槽，所述第一篩分槽向下傾斜設置，所述第一篩分槽的槽底設有開口，所述開口固定有固定篩，所述敲擊震動裝置設置在所述第一篩分槽的下方，所述第一篩分槽的另一端的下方放置所述收存罐；

所述第一滑料槽傾斜角度為25°-45°，所述第一篩分槽的傾斜角度為5°-15°，所述第一篩分槽的開口處的下方還固定有錐形斗，所述錐形斗的下方固定第一出料管，所述第一出料管的下方設有所述收存罐。