[發(fā)明專利]調(diào)整底吹參數(shù)控制轉(zhuǎn)爐爐底高度的方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 202110585825.4
• 申請日: 2021-05-27
• 公開（公告）號: CN113462845B
• 公開（公告）日: 2022-11-04
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 韓建友;賈霖
• 申請（專利權(quán)）人: 石鋼京誠裝備技術(shù)有限公司
• 主分類號: C21C5/28
• 分類號: C21C5/28;C21C5/34;C21C7/072
• 代理公司: 石家莊冀科專利商標(biāo)事務(wù)所有限公司 13108
• 代理人: 趙幸

本發(fā)明公開了一種調(diào)整底吹參數(shù)控制轉(zhuǎn)爐爐底高度的方法，其方法工藝為，爐底上漲時：點火狀態(tài)控制底吹氮氣流量為280～300Nm³/h，兌鐵狀態(tài)控制底吹氮氣流量為100～120Nm³/h，中斷狀態(tài)控制底吹氬氣流量為130～150Nm³/h，出鋼狀態(tài)控制底吹氬氣流量為100～120Nm³/h，濺渣狀態(tài)控制底吹氮氣流量為380～400Nm³/h，倒渣狀態(tài)控制底吹氮氣流量為80～100Nm³/h；以及控制吹煉供氧期底吹氣體和流量。本方法有效的控制了爐底的上漲與下降；更加省時、省力，成本也隨之大幅降低。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種轉(zhuǎn)爐冶煉方法，尤其是一種調(diào)整底吹參數(shù)控制轉(zhuǎn)爐爐底高度的方法。

背景技術(shù)

很多特鋼生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)的鋼種種類較多，如石鋼京城營口裝備技術(shù)有限公司生產(chǎn)有軸承鋼、汽車鋼、齒輪鋼、合金鋼、彈簧鋼、易切削非調(diào)質(zhì)鋼、高壓油井管坯、低合金高強度鋼、錨鏈及系泊鏈鋼、超低磷鋼、碳結(jié)鋼等大小20多個種類。每一種類對終點控制，終渣氧化性，出鋼溫度均有不同要求。終渣氧化性弱、碳含量和氧化鎂含量高、爐渣較黏時，爐底容易上漲，造成爐容比減小，噴濺嚴(yán)重、氧槍燒損增加、環(huán)保溢煙等問題。而冶煉低磷低碳鋼種時終渣氧化性強、碳含量低、氧化鎂含量低、渣子較稀時，爐底下降迅速。對爐底透氣磚侵蝕嚴(yán)重，極易造成漏爐等重大安全事故。所以爐底的平穩(wěn)運行，不僅關(guān)系著成本、產(chǎn)量，更是關(guān)系轉(zhuǎn)爐能否平穩(wěn)、安全運行的重大問題。

現(xiàn)階段控制爐底漲與降的普遍方法是依靠每班接班測量爐底高低和液面高度，根據(jù)爐底的高低進(jìn)行相應(yīng)的操作。爐底下降時進(jìn)行補爐底，冶煉過程增加渣料MgO含量；而爐底上漲時進(jìn)行洗爐底和減少渣料MgO含量等操作；但這些操作有很大的局限性。如爐底下降進(jìn)行補爐操作時，補爐需要時間較長，最少50分鐘。在正常生產(chǎn)條件下沒有多余的時間安排補爐，這樣極易導(dǎo)致長時間不能進(jìn)行補爐底操作；而長時間不進(jìn)行補爐底操作會造成熔池變大、爐底變薄。長此以往惡性循環(huán)。而且爐底下降嚴(yán)重時對透氣磚侵蝕嚴(yán)重，極易造成漏爐等重大事故。而增加渣料MgO含量不但對成本有較大影響，過多的MgO也會導(dǎo)致終渣不化，成分不合。爐底上漲時，需進(jìn)行洗爐操作；洗爐是用氧氣對爐底進(jìn)行吹掃以達(dá)到降低爐底的目的。但吹掃爐底的同時會對熔池、爐體也同時進(jìn)行吹掃；這就造成降爐底的同時對爐體其他部位侵蝕也很嚴(yán)重；長期洗爐底對爐役有嚴(yán)重影響，最終會導(dǎo)致沒到爐役期就提前下爐。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種快速、有效地調(diào)整底吹參數(shù)控制轉(zhuǎn)爐爐底高度的方法。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的工藝為：(1)爐底上漲時：點火狀態(tài)控制底吹氮氣流量為280～300Nm³/h，兌鐵狀態(tài)控制底吹氮氣流量為100～120Nm³/h，中斷狀態(tài)控制底吹氬氣流量為130～150Nm³/h，出鋼狀態(tài)控制底吹氬氣流量為100～120Nm³/h，濺渣狀態(tài)控制底吹氮氣流量為380～400Nm³/h，倒渣狀態(tài)控制底吹氮氣流量為80～100Nm³/h；所述吹煉供氧期，St01階段占吹煉時間的10％、底吹氮氣流量380～400Nm³/h，St02階段占吹煉時間的10％、底吹氮氣流量430～450Nm³/h，St03～St06階段占吹煉時間的10％、底吹氮氣流量380～400Nm³/h，St07階段占吹煉時間的15％、底吹氮氣流量380～400Nm³/h，St08～St09階段占吹煉時間的10％、底吹氬氣流量380～400Nm³/h，St10階段占吹煉時間的5％、底吹氬氣流量460～480Nm³/h。