[發明專利]一種動力電池用鋁箔的加工方法

在審

• 申請號: 202110044841.2
• 申請日: 2021-01-13
• 公開（公告）號: CN112893464A
• 公開（公告）日: 2021-06-04
• 發明（設計）人: 梁穩;楊繁
• 申請（專利權）人: 安徽力幕新材料科技有限公司
• 主分類號: B21B1/40
• 分類號: B21B1/40;B21B3/00;B21B15/00;B21B27/02;B21B45/02;C22C21/00;C22F1/04
• 代理公司: 宿州智海知識產權代理事務所(普通合伙) 34145
• 代理人: 朱海琳

本發明公開了一種動力電池用鋁箔的加工方法，該加工方法包括：熔煉—鑄軋—冷軋—退火—冷軋—切邊—箔軋—成品分切—包裝。本發明通過調整合金成分配比，適當提高Cu成分至0.04～0.05%之間，提高動力電池用鋁箔成品性能，通過坯料軋制至0.7mm左右進行中間低溫退火，退火溫度180—200℃，保溫時長14—16h，冷卻2小時后出爐，提高材料后續易加工性，調整中間退火厚度，采用低溫中間退火，便于后續軋制，提高動力電池用鋁箔抗拉強度，通過箔軋軋制至中間道次進行冷卻24h，釋放物料應力，減少物料表面粘傷，連續軋制出現起筋、版型差問題。

技術領域

本發明涉及鋁箔加工技術領域，特別涉及一種動力電池用鋁箔的加工方法。

背景技術

隨著新能源汽車的飛速發展，作為新能源汽車的核心部分，動力電池的需求量巨大，動力電池的好壞直接影響著企業的發展。動力電池正極電子集流體是鋁箔材料。伴隨著新能源汽車續航里程需求的增加，動力電池的能量比要求越來越高，動力電池用鋁箔作為動力電池的重要材料，所要求的抗拉強度更高，厚度更薄。目前行業內使用較多的是1235、1060、1070合金鋁箔，常用厚度在0.012—0.02mm。現有1060合金動力電池用鋁箔主要生產工藝為：鑄軋坯料7.0mm厚度經冷軋軋制到1.0～2.5mm厚度之間，然后高溫退火，經冷軋軋制到0.24mm基材厚度時切邊轉箔軋軋制，成品抗拉強度在170—190Mpa之間，因物料偏軟，成品軋制力小，鋁箔表面帶油量大，表面潤濕張力僅能達到31左右，造成后續涂炭生產時因強度不夠、表面附著力差，出現漏涂問題，導致材料出現報廢或電池性能下降。

為此，我們提出一種動力電池用鋁箔的加工方法，能夠在鋁箔厚度減薄的情況下，提高鋁箔的抗拉強度，避免在涂炭壓實時出現起皺漏涂的現象，同時能夠提高動力電池用鋁箔表面濕潤張力，避免下游生產涂炭時容易出現漏涂，減小對電池性能的影響。

發明內容

本發明的主要目的在于提供一種動力電池用鋁箔的加工方法，可以有效解決背景技術中的在動力電池用鋁箔厚度不斷減薄、以及動力電池用鋁箔表面濕潤張力低的情況下，下游生產涂炭時容易出現起皺漏涂的現象。

為實現上述目的，本發明采取的技術方案為：

一種動力電池用鋁箔的加工方法，該加工方法包括：熔煉—鑄軋—冷軋—退火—冷軋—切邊—箔軋—成品分切—包裝，所述動力電池用鋁箔的加工方法包括如下步驟：

步驟一：熔煉：熔煉時對合金的成分進行調整，提高Cu成分至0.04—0.05%之間，以提高成品性能，熔煉導爐溫度控制在745±5℃范圍內，成分均勻且合金的成分百分比為：Si：0.06%～0.09%；Fe：0.10%～0.15%；Cu：0.04%～0.05%；Mn：0.01%；Mg：0.01%；Cr：0.01%；Zn：0.01%；Ti：0.02%～0.03%；Al≥99.60%，余量為雜質含量，上述含量有上下限為合金元素，含量為單個數值時，其它雜質為最高值。并且要求進行除氣、除渣干凈，攪拌充分且均勻，氫含量控制在0.12ml/100g·Al以下；

步驟二：鑄軋：在鑄軋生產時，采用旋轉吹氣法進行在線除氣，過濾采用30PPi+50PPi雙級過濾，變質劑采用進口Al—5Ti—0.2B鈦絲，嚴格控制變質劑加入量，生產時選擇低的軋制速度，來有效的消除和控制鑄軋坯料中含氫量、夾渣、組織疏松等冶金缺陷，采用合適的鑄軋區和嘴輥間隙，來保證良好的鑄軋表面質量及內部晶粒組織，鑄軋成品厚度控制在7.0±0.1mm；

步驟三：冷軋：冷軋生產時，導路中的每一個輥子表面吹掃吹掃要干凈，不能有殘留油污，坯料經四道次軋制到0.65—0.75mm厚度時，進行低溫中間退火，退火冷卻后經2道次軋制至0.24mm厚度進行切邊；

步驟四：縱剪切邊：縱剪切邊時清擦導路中的各個導輥，用酒精或丙酮清擦各個導輥，確保鋁卷表面不能有印痕、粘鋁、擦傷、劃傷，端面不能出現有毛刺、塔形、荷葉邊、邊部小碎浪等，中間切邊錯層小于2mm；