[發(fā)明專利]一種提高鍍鋅緊固件耐腐蝕性能的表面處理劑

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• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 202011414766.6
• 申請(qǐng)日: 2020-12-07
• 公開（公告）號(hào): CN112458445A
• 公開（公告）日: 2021-03-09
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 鄭家法
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 鄭家法
• 主分類號(hào): C23C22/36
• 分類號(hào): C23C22/36;C25D5/48
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發(fā)明公開了一種提高鍍鋅緊固件耐腐蝕性能的表面處理劑，由如下重量百分比的原料制成：氯化鉻5~20%，硝酸鈰3~10%，氟化鈉1.5~5%，雙氧水10~25%，尿素和酒石酸按質(zhì)量比1：3?10的混合物1~3%，磷酸3~10%，十二烷基苯磺酸鈉0.1~0.5%，余量為水。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的提高鍍鋅緊固件耐腐蝕性能的表面處理劑，在鍍鋅層表面可以生成一層致密均勻的鈍化膜，中性鹽霧試驗(yàn)白銹時(shí)間大于240小時(shí)，大大提高了鍍鋅緊固件的耐腐蝕性能。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于金屬表面處理領(lǐng)域，具體涉及一種提高鍍鋅緊固件耐腐蝕性能的表面處理劑。

背景技術(shù)

緊固件是作緊固連接用且應(yīng)用極為廣泛的一類機(jī)械零件。緊固件使用行業(yè)廣泛，包括能源、電子、電器、機(jī)械、化工、冶金、模具、液壓等等行業(yè)，在各種機(jī)械、設(shè)備、車輛、船舶、鐵路、橋梁、建筑、結(jié)構(gòu)、工具、儀器、化工、儀表和用品等上面，都可以看到各式各樣的緊固件，是應(yīng)用最廣泛的機(jī)械基礎(chǔ)件。它的特點(diǎn)是品種規(guī)格繁多，性能用途各異，而且標(biāo)準(zhǔn)化、系列化、通用化的程度也極高。中國目前是世界上最大的螺絲、螺母和螺栓等碳鋼緊固件生產(chǎn)國。

電鍍鋅是緊固件產(chǎn)品生產(chǎn)制造中最常見的一種表面處理方法和工藝技術(shù)。電鍍鋅層是典型的陽極性鍍層，主要用于提高基材的防腐蝕性能。在干燥環(huán)境中鍍鋅層很穩(wěn)定，但是在高溫高濕的環(huán)境中，鍍鋅層的耐蝕性較差，易產(chǎn)生白銹或白斑。由于電鍍鋅鍍層厚度較薄，故通常在鍍鋅后經(jīng)鉻酸鹽鈍化處理，以大大提高其防腐蝕性能。但是六價(jià)鉻作為劇毒化學(xué)品，對(duì)生產(chǎn)操作人員和生態(tài)環(huán)境都有巨大的污染。歐美發(fā)達(dá)國家在2007年禁止使用六價(jià)鉻鈍化制品。中國國家環(huán)保總局也在 2008 年把六價(jià)鉻鈍化列入雙高 ( 高污染，高環(huán)境風(fēng)險(xiǎn) ) 的淘汰名錄。近年來，為降低六價(jià)鉻對(duì)環(huán)境的污染和對(duì)人體的危害，鍍鋅層的鉻酸鹽鈍化向著三價(jià)鉻鹽及無鉻酸鹽鈍化的方向發(fā)展。但是目前的三價(jià)鉻鈍化效果還有待進(jìn)一步提高。

發(fā)明內(nèi)容

為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種提高鍍鋅緊固件耐腐蝕性能的表面處理劑。為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種提高鍍鋅緊固件耐腐蝕性能的表面處理劑，由如下重量百分比的原料制成：氯化鉻5~20%，硝酸鈰3~10%，氟化鈉1.5~5%，雙氧水10~25%，尿素和酒石酸按質(zhì)量比1：3-8的混合物 1~3%，磷酸 3~10%，十二烷基苯磺酸鈉0.1~0.5%，余量為水。

優(yōu)選地，尿素和酒石酸的混合物的質(zhì)量比為1：5；

優(yōu)選地，所述雙氧水的質(zhì)量濃度為30%；

優(yōu)選地，所述磷酸的質(zhì)量濃度為85%。

進(jìn)一步優(yōu)選地，一種提高鍍鋅緊固件耐腐蝕性能的表面處理劑，由如下重量百分比的原料制成：氯化鉻10%，硝酸鈰5%，氟化鈉3%，雙氧水15%，尿素和酒石酸按質(zhì)量比1：5的混合物 2%，磷酸 5%，十二烷基苯磺酸鈉0.3%，余量為水。

本發(fā)明還提供了上述表面處理劑的制備方法，包括以下步驟：將氯化鉻與硝酸鈰加入水中混溶，然后再加入氟化鈉、尿素和酒石酸，攪拌溶解后溶液靜置1-2小時(shí)；依次加入磷酸、十二烷基苯磺酸鈉和雙氧水后攪拌溶解后靜置30分鐘，即得。

本發(fā)明提高鍍鋅緊固件耐腐蝕性能的表面處理劑的使用方法：鍍鋅緊固件經(jīng)過稀硝酸出光后，用本發(fā)明表面處理劑在10~60℃的條件下浸泡處理1~5分鐘，水洗烘干即可。