[發(fā)明專利]硫酸化焙燒-浸出-浮選-萃取-沉鈷耦合煉銅的方法

在審

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• 申請日: 2020-10-29
• 公開（公告）號: CN112251598A
• 公開（公告）日: 2021-01-22
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 孫留根;楊瑋嬌;楊永強(qiáng);韋其晉;馬鑫銘;張逸飛;張勝梅;彭煜華;張正陽;牛犁
• 申請（專利權(quán)）人: 礦冶科技集團(tuán)有限公司
• 主分類號: C22B1/06
• 分類號: C22B1/06;C22B3/08;C22B15/00;C25C1/12;C22B23/00
• 代理公司: 北京博智杰知識產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(特殊普通合伙) 11929
• 代理人: 尹春雷

1.硫酸化焙燒-浸出-浮選-萃取-沉鈷耦合煉銅的方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟：

（1）硫酸化焙燒工序：

將硫化銅精礦進(jìn)行硫酸化焙燒得到銅精礦焙砂；

（2）浸出聯(lián)合浮選工序：

將步驟（1）得到的銅精礦焙砂進(jìn)行一段浸出，浸出礦漿經(jīng)固液分離得到高銅浸出液和一段浸出渣；一段浸出渣經(jīng)調(diào)pH后進(jìn)行渣浮選，浮選精礦進(jìn)行二段浸出，得到二段浸出礦漿；

（3）銅精礦和氧化銅礦耦合浸出工序：

將步驟（2）得到的二段浸出礦漿并入氧化銅礦浸出槽，氧化銅礦浸出槽浸出后得到的礦漿經(jīng)濃密機(jī)固液分離得到高銅浸出液和浸出渣，浸出渣經(jīng)壓濾機(jī)洗滌得到低銅浸出液和浸出尾渣；

（4）高銅浸出液處理工序：

將步驟（2）和步驟（3）得到的高銅浸出液進(jìn)行萃取，高銅萃余液返回步驟（2）的一段浸出流程，銅萃取液進(jìn)入電積流程得到陰極銅；

（5）低銅浸出液處理工序：

將步驟（3）得到的低銅浸出液進(jìn)行萃取，銅萃取液進(jìn)入電積流程得到陰極銅；低銅萃余液一部分直接返回步驟（2）的一段浸出流程，剩余一部分低銅萃余液先采用氧化礦中和萃余液中過量的酸，經(jīng)壓濾機(jī)固液分離后，壓濾渣返回步驟（2）并入氧化銅礦浸出槽，壓濾液進(jìn)行除鐵沉鈷，回收鈷、銅。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟（1）所述硫化銅精礦中主要元素質(zhì)量百分含量為：銅15～26%，鈷3.5～10.0%，硫17～35%。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟（1）所述銅精礦焙砂中含酸為3-5kg/t礦。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟（1）的硫酸化焙燒溫度為500-650℃，空氣過剩系數(shù)為1.2-1.8。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟（2）的一段浸出工藝為低酸浸出，浸出終點(diǎn)pH值為1～2.5，浸出溫度15-80℃，浸出時(shí)間1-6h，浸出所用酸來自銅精礦焙砂帶入的酸和后續(xù)萃取工序返回的銅萃余液，銅萃余液含酸10～50g/L。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟（2）的二段浸出工藝為高酸浸出，浸出終點(diǎn)含酸量為100～400g/L，浸出所用酸為濃硫酸和后續(xù)萃取工序返回的銅萃余液，浸出礦漿濃度為：30-60%，浸出溫度40-80℃，浸出時(shí)間1-6h。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟（3）中所述氧化銅礦的主要元素質(zhì)量百分含量為：銅 0.5～5%，鈷0.1～2%，硫1.5～3.5%。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟（3）中二段浸出礦漿濃度15～50%，浸出終點(diǎn)pH值0.5-2，浸出溫度15-80℃，浸出時(shí)間1-6h。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟（2）和步驟（3）得到的高銅浸出液含銅20～30g/L，步驟（3）得到的低銅浸出液含銅4～8g/L。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟（2）中一段浸出渣主要元素質(zhì)量百分含量為：銅1.5～5%，鈷0.01～2.0%，硫0.5～4%；一段浸出渣浮選精礦質(zhì)量百分含量為：銅5～30%，鈷1～10.0%，硫10～35%。