[發明專利]一種發動機渦輪導向葉片鑄造成型方法

有效

• 申請號: 202010856688.9
• 申請日: 2020-08-24
• 公開（公告）號: CN111822650B
• 公開（公告）日: 2021-11-30
• 發明（設計）人: 李晏濤;李紅才;王海東;嚴西亭
• 申請（專利權）人: 貴州安吉航空精密鑄造有限責任公司
• 主分類號: B22C3/00
• 分類號: B22C3/00;B22C9/12;B22C9/22
• 代理公司: 貴州派騰知識產權代理有限公司 52114
• 代理人: 龍超峰

本發明涉及一種發動機渦輪導向葉片鑄造成型方法，包括以下步驟：采用熔融石英砂、針狀石油焦、硅溶膠和固化材料制備自固化料漿；將自固化料漿涂刷在型殼外表面與發動機渦輪導向葉片薄壁末梢端相對應位置處；自然風干型殼后再向型殼內澆注熔煉為液體狀態的合金材料，待合金材料凝固之后獲得發動機渦輪導向葉片。采用本發明的技術方案，通過在型殼外表面涂刷自固化料漿，增加了該區域處的型殼厚度，在向型殼內澆注熔煉為液體的合金材料時，能夠降低該區域的散熱速度，使該區域與其他區域的散熱速度差別減少，有效防止局部位置處產生欠鑄、疏松缺陷，提升了鑄件成型質量和產品合格率，并避免或減少后期對鑄件進行修復加工的次數。

技術領域

本發明涉及鑄造技術領域，尤其涉及一種發動機渦輪導向葉片鑄造成型方法。

背景技術

在鑄造成型工藝過程中，首先要根據產品形狀制備型殼，再向型殼內澆注熔煉為液態的金屬材料，待金屬材料冷凝后即鑄造成型，隨著鑄造工藝技術的不斷發展，鑄件的形狀結構越來越復雜，在鑄造成型發動機渦輪導向葉片時，葉片外形形狀為曲面，壁厚厚度不均，在向預先制備的型殼內澆注熔煉為液態的金屬材料時，相應的型殼各處散熱速度不均勻，從而導致金屬材料充型速度不一致，局部區域容易出現充型不滿的情況，從而導致出現欠鑄缺陷，影響了鑄造成型質量，不利于提高產品合格率，此外，當提高金屬材料澆注溫度又容易在鑄件表面產生疏松缺陷，常常需要進行追加工打磨處理，增加了工人勞動強度。

發明內容

為解決上述技術問題，本發明提供了一種發動機渦輪導向葉片鑄造成型方法。

本發明提供了一種發動機渦輪導向葉片鑄造成型方法，包括以下步驟：

步驟一：制備自固化料漿：將熔融石英砂、針狀石油焦與硅溶膠按照以下質量份數均勻拌和后對其粘度進行測量，當其粘度為50～60s時，投入適量固化材料均勻拌和后制得自固化料漿：

熔融石英砂：11份；

針狀石油焦：5份；

硅溶膠：9份；

固化材料：2份；

步驟二：根據用戶提供的發動機渦輪導向葉片設計圖紙中的圖樣形狀和尺寸制備型殼，在型殼外表面與發動機渦輪導向葉片薄壁末梢端相對應位置處涂刷一層步驟一中所述自固化料漿涂刷，自然風干適當時間；

步驟三：重復步驟二若干次，當自固化料漿涂刷層厚度達到所述型殼厚度1/3至1/2時，再使所述型殼自然風干20h以上備用；

步驟四：向所述型殼內澆注熔煉為液體狀態的合金材料，待合金材料凝固之后獲得發動機渦輪導向葉片。

步驟一中所述熔融石英砂是先經過80～100目篩網篩選后的石英砂再經過熔融處理后獲得。

步驟一中所述硅溶膠牌號為：CRJ-30。

步驟一中所述固化材料為氯化銨。

步驟一中所述熔融石英砂、針狀石油焦與硅溶膠均勻拌和時間為5～8min。

步驟二中所述自固化料漿每次涂刷厚度為3～5mm。

步驟二中所述發動機渦輪導向葉片薄壁末梢端是指發動機渦輪導向葉片壁厚小于0.78mm位置處。

步驟二中所述自固化料漿的涂刷工具是毛刷。