[發明專利]一種自清洗智能超濾膜池裝置在審
| 申請號: | 202010846312.X | 申請日: | 2020-08-21 |
| 公開(公告)號: | CN111871213A | 公開(公告)日: | 2020-11-03 |
| 發明(設計)人: | 李春放 | 申請(專利權)人: | 常州科德水處理成套設備有限公司 |
| 主分類號: | B01D61/18 | 分類號: | B01D61/18;B01D65/02;C02F1/44 |
| 代理公司: | 常州品益專利代理事務所(普通合伙) 32401 | 代理人: | 喬楠 |
| 地址: | 213000 江蘇省*** | 國省代碼: | 江蘇;32 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 清洗 智能 超濾膜 裝置 | ||
本發明涉及水處理技術領域,尤其是自清洗智能超濾膜池裝置,包括罐體、設于罐體一側的快開門、固定于罐體下的支腿,罐體內設有膜組件,罐體內部或者外側設有導軌,罐體上設有壓力表、進水口和檢修人孔,罐體下設有排污口,膜組件上設有貫通罐體的出水口,膜組件底部設有與導軌適配的導軌車、貫通罐體的進氣口。本發明的自清洗智能超濾膜池裝置采用側開的快開門與內置式導軌和導軌車配合,方便超濾膜組件的進出,無需行吊,減輕人工勞動強度;裝置運行時可為封閉正壓式或者負壓內吸式;工廠里制作成套設備,現場直接模塊化拼裝,施工工期短;全自動智能化運行,減少人為干預,精準加藥,合理運行,可大幅度提高系統效率,延長膜組件的使用壽命。
技術領域
本發明涉及水處理技術領域,可代替原MBR工藝、浸沒式超濾等處理工藝中常用的混凝土膜產水池和清洗池,尤其是一種自清洗智能超濾膜池裝置。
背景技術
膜工業產業鏈自上而下包括:膜材料制造、膜組件制作、水處理工程建設、水處理設施運營維護。上游膜材料的性能和價格直接影響膜組器設備的性能、膜法水處理工藝的優化空間和水處理設施的投資成本與運營費用,因此,膜產業成熟的經營模式是向融膜材料研發生產、膜組器設備制造和工程化實施為一體的方向發展。另從產業鏈發展現狀看,從基礎研究到產業化仍有待加強,不僅原創技術有待提升,關鍵裝備水平有待進一步提高,而且由于高端膜仍依賴進口,膜技術產業鏈完整性有待完善,上下游企業連接的緊密度也有待加強。
未來市政污水領域和海水淡化領域對膜處理工程的新增需求量都將促進膜產業產值的提升;前瞻預計,到2024年,中國膜產業產值將達3630億元,較2017年翻一番,且6年間的年均復合增長率將達到10%。
浸沒式超濾設備是一種新型的浸沒式結構的膜元件與連續膜過濾技術相結合而派生出來的一種新型的膜過濾水處理技術。其工作原理與正壓式超濾相似,只是將超濾膜組件置于待處理水中通過負壓抽吸來實現膜過濾。目前現有的浸沒式超濾設備存在以下不足:需建單獨的基礎產水膜池和清洗池,結構復雜、過程控制繁瑣、清洗效果差、耗藥量大、占地面積大、自動化程度低,且清洗時需將膜組件吊出,容易造成膜組件損壞,導致膜組件的使用壽命縮短、系統效率低、可靠性差。
發明內容
本發明要解決的技術問題是:為了克服現有技術中存在的不足,提供一種自清洗智能超濾膜池裝置。
本發明采用的技術方案是:一種自清洗智能超濾膜池裝置,包括罐體、設于罐體一側或一端的快開門、固定于罐體下部的支腿,所述的罐體內設有膜組件和膜組件下端的導軌,罐體上設有壓力表、傳感器、自動控制箱、進水口和檢修人孔,罐體下設有排污口,所述的膜組件上設有貫通罐體的出水口,膜組件底部設有與導軌適配的導軌車、貫通罐體的進氣口。自清洗智能超濾膜池裝置為全自動化成套設備,罐體的材質采用包含碳鋼結構的不銹鋼制、玻璃鋼或者工程塑料,本裝置設計運行形式為壓力運行或者抽吸式。可模塊化安裝,工廠里制作成套設備,現場直接模塊化拼裝,施工工期短;全自動智能化運行,減少人為干預,精準加藥,合理運行,可大幅度提高系統效率,延長膜組件的使用壽命。內置式軌道,方便超濾膜組件的進出,無需行吊。
另一種自清洗智能超濾膜池裝置,包括罐體、設于罐體一側的快開門、固定于罐體下部的支腿,所述的罐體內設有膜組件和膜組件下端的膜架,罐體上設有壓力表、進水口和檢修人孔,罐體下設有排污口,罐體外快開門一側設有與膜組件下端齊平的外導軌,所述的膜組件上設有貫通罐體的出水口,膜組件底部設有與外導軌適配的導軌車、貫通罐體的進氣口;所述的外導軌采用伸縮結構,其下端設有固定用的支架。膜架用于在罐體內對膜組件進行固定支撐,避免膜組件進出時造成損傷。采用可伸縮固定的外置式外軌道,方便超濾膜組件的進出,無需行吊,同時節約裝置的內部空間。
以上兩種軌道配合膜組件底部的導軌車,實現膜組件的進出。該發明由于采用整體設備形式,呈現相比于現在常規的超濾混凝膜池,體積更小,占地更少,大概同比可節省土地三分之二左右。運行形式采用正壓汽水混合運行模式,運行時產水效果更穩定、能耗亦更低,同比于常規吸式運行可節省三分之一左右的能耗。
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