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[發明專利]一種化痰清肺顆粒沖劑制備方法在審

專利信息
申請號: 202010582309.1 申請日: 2020-06-23
公開(公告)號: CN111568992A 公開(公告)日: 2020-08-25
發明(設計)人: 聞媛媛 申請(專利權)人: 合肥語江生物科技有限公司
主分類號: A61K36/8966 分類號: A61K36/8966;A61K9/16;A61P11/00;A61P11/10;A61K47/69
代理公司: 北京和信華成知識產權代理事務所(普通合伙) 11390 代理人: 杜家波
地址: 230088 安徽省合肥市*** 國省代碼: 安徽;34
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摘要:
搜索關鍵詞: 一種 化痰 清肺 顆粒 沖劑 制備 方法
【權利要求書】:

1.一種化痰清肺顆粒沖劑制備方法,其特征在于,該化痰清肺顆粒沖劑由以下重量份的成分制備而成:金銀花45~60份,炙麻黃30~40份,板藍根35~45份,浙貝母35~45份,枇杷葉35~45份,紫草26~35份,秋海棠莖葉20~35份,地骨皮25~38份,艾葉22~30份,銀杏葉16~25份,五味子12~18份,枳實12~18份,荸薺25~40份,甘草12~18份,桔梗提取物6~12份;

該化痰清肺顆粒沖劑制備方法包括以下步驟:

S1、稱量:按重量份稱取各中藥成分,并將炙麻黃粉碎,得到炙麻黃粉,備用;

S2、揮發油提取、包合:利用水蒸氣蒸餾法對枳實、枇杷葉、秋海棠莖葉、紫草、艾葉和銀杏葉進行揮發油提取,得到揮發油、提取液和提取渣;采用包合工藝對揮發油進行包合,得到包合物;

S3、提取濃縮:將金銀花、板藍根、浙貝母、地骨皮和五味子用乙醇浸漬提取,得到醇提液和醇提渣,醇提液濃縮得到醇提膏;

S4、煎煮濃縮:將提取渣、醇提渣、荸薺以及甘草混合,加水煎煮得到混合藥液,將混合藥液與提取液混合濃縮,得到混合藥液濃縮膏;

S5、噴霧干燥、粉碎、輔料混合:將醇提膏和混合藥液濃縮膏混合,噴霧干燥,粉碎,得到混合干膏粉;將炙麻黃粉、包合物、混合干膏粉混合,并加入矯味劑和藥物賦形劑,制粒,得到化痰清肺顆粒沖劑。

2.根據權利要求1所述的化痰清肺顆粒沖劑制備方法,其特征在于,該化痰清肺顆粒沖劑由以下重量份的中藥成分制備而成:金銀花52份,炙麻黃36份,板藍根42份,浙貝母41份,枇杷葉42份,紫草33份,秋海棠莖葉32份,地骨皮36份,艾葉27份,銀杏葉22份,五味子16份,枳實15份,荸薺36份,甘草15份,桔梗提取物10份。

3.根據權利要求1或2所述的化痰清肺顆粒沖劑制備方法,其特征在于,該化痰清肺顆粒沖劑的成分還包括矯味劑和藥物賦形劑,矯味劑選自甜菊素、蛋白糖、木糖醇、高果糖和甜蜜素中的一種或多種的混合物;藥物賦形劑選自糊精、淀粉、乳糖、甘露醇和山梨醇中的一種或多種的混合物。

4.根據權利要求1所述的化痰清肺顆粒沖劑制備方法,其特征在于,所述步驟S2包合工藝的步驟包括:

1)將枳實、枇杷葉、秋海棠莖葉、紫草、艾葉和銀杏葉加入第一提取罐中,加水并進行水蒸氣蒸餾,得到揮發油、提取液和提取渣;

2)使用β-環糊精在30~50℃下對揮發油進行包合,干燥,得到包合物。

5.根據權利要求1所述的化痰清肺顆粒沖劑制備方法,其特征在于,所述桔梗提取物的制備方法包括以下步驟:將桔梗置于強度為10~12kGy的電子束照射20~30min,粉碎得到粒徑小于75μm的桔梗粉末,再加入桔梗粉末質量5~7倍的梨子皮浸提液,置于微波爐中,400~500W功率下微波處理5~8min,靜置25~35min,50~60℃下水浴超聲10~20min,減壓抽濾得濾液,減壓濃縮得到桔梗提取物。

6.根據權利要求1所述的化痰清肺顆粒沖劑制備方法,其特征在于,步驟S2利用水蒸氣蒸餾法對枳實、枇杷葉、秋海棠莖葉、紫草、艾葉和銀杏葉進行揮發油提取的具體步驟為:

1)打開揮發油提取設備的第五截止閥(16),將枳實、枇杷葉、秋海棠莖葉、紫草、艾葉和銀杏葉與水按照質量比1:8-10混合得到混合溶液,加壓通入提取罐(1)內,經過第二過濾層(14)的過濾除雜,開啟加熱管(18),對中藥成分進行加熱提取,氣化產生的揮發油蒸汽經過擴張腔(22)上的第二氣孔(24)、平穩腔(21)、縮減腔(20)、頂板(19)上的第一氣孔(23)后向上流動;

2)打開第二截止閥(8),揮發油蒸汽經過第一過濾層(13)的過濾除雜后,經過進氣管(6)、進氣口(5)進入冷凝器(2)內,冷凝后形成冷凝液從排液口(25)排出,打開第三截止閥(10),冷凝蒸汽從排氣口(9)排出;

3)打開第四截止閥(12),揮發油冷凝液和冷凝蒸汽在S型盤管(11)內充分混合接觸,形成完全液化的冷凝液進入提取罐(1)內;

4)揮發油冷凝液在提取罐(1)內經過循環的加熱氣化、冷凝后形成高純度的揮發油成分,打開第一截止閥(7),揮發油蒸汽沿回液管(4)進入收集罐(3)內,冷凝形成揮發油成品。

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