[發(fā)明專利]一種耐高溫鞋底材料的制備方法

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• 申請?zhí)枺?/td>: 202010544589.7
• 申請日: 2020-06-15
• 公開（公告）號: CN111518364A
• 公開（公告）日: 2020-08-11
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 李銀冰
• 申請（專利權(quán)）人: 揚州愛非科鞋業(yè)有限公司
• 主分類號: C08L61/16
• 分類號: C08L61/16;C08L7/00;C08L9/02;C08L67/00;C08L81/06;C08K13/06;C08K9/02;C08K7/14;C08K9/06;C08K9/08;C08K3/34;C08K3/38;C08K3/04;C08K3/30
• 代理公司: 北京勁創(chuàng)知識產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(普通合伙) 11589
• 代理人: 徐家升

一種耐高溫鞋底材料的制備方法，解決了現(xiàn)有耐高溫鞋的橡膠鞋底的耐高溫能力較低，難以滿足較高的防護需求，例如在高溫環(huán)境中使用的話，其鞋底的耐高溫能力較低，很容易出現(xiàn)軟化、開裂等現(xiàn)象，本發(fā)明采用的納米蒙脫土可提高抗沖擊、抗疲勞、尺寸穩(wěn)定性及氣體阻隔性能，從而起到增強聚合物綜合物理性能的作用，同時改善物料加工性能，采用的改性玻璃纖維作為鞋底材料的補強材料，使得鞋底材料具有較好的抗拉強度大，抗拉強度在標準狀態(tài)下是6.3～6.9g/d，濕潤狀態(tài)5.4～5.8g/d，密度2.54g/cm3，耐熱性好，溫度達300℃時對強度沒影響，且有優(yōu)良的電絕緣性，添加的碳化硅，使得鞋底材料具有較好的耐腐蝕、耐高溫、強度大、導(dǎo)熱性能良好、抗沖擊性能。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及鞋底，具體為一種耐高溫鞋底材料的制備方法。

背景技術(shù)

近年來，隨著科學技術(shù)的進步，鞋底材料的使用越來越廣泛，目前市面上鞋底材料大多為合成橡膠，為了適應(yīng)不同工作環(huán)境，所以合成橡膠中會作進一步改進性能，一般要摻入大量的填料，樹脂和油品，為了適應(yīng)高溫環(huán)境，耐高溫鞋就是使用耐高溫材制的一種安全鞋。

現(xiàn)有耐高溫鞋的橡膠鞋底的耐高溫能力較低，并且難以滿足較高的安全防護需求，例如在高溫環(huán)境中使用的話，其鞋底的耐高溫能力較低，很容易出現(xiàn)軟化、熔融、開裂等現(xiàn)象。

發(fā)明內(nèi)容

針對上述情況，為克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本發(fā)明提供一種耐高溫鞋底材料的制備方法，有效的解決了現(xiàn)有耐高溫鞋的橡膠鞋底的耐高溫能力較低，并且難以滿足較高的安全防護需求，例如在高溫環(huán)境中使用的話，其鞋底的耐高溫能力較低，很容易出現(xiàn)軟化、熔融、開裂等現(xiàn)象的問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：本發(fā)明由以下重量比的組份制成：天然橡膠30-50份、丁腈橡膠25-40份、納米蒙脫土5-10份、碳化硼5-7份、氧化鋅8-10份、碳黑15-20份、改性玻璃纖維15-20份、聚酯纖維9-18份、單壁碳納米管5-8份、碳化硅8-10份、聚醚醚酮60-70份、聚醚砜60-70份、二乙二醇30-40份、硫酸鈣20-30份和水楊酸12-14份。

根據(jù)上概述技術(shù)方案：所述天然橡膠采用如下方法制得：A、將氯醚橡膠塑煉，然后加入補強填充劑、防老劑和增塑劑進行混煉，得到氯醚橡膠母煉膠；B、將步驟A得到的氯醚橡膠母煉膠分散于有機溶劑中形成氯醚橡膠膠乳；C、將丁腈橡膠塑煉，然后加入補強填充劑、防老劑和增塑劑進行混煉，得到丁腈橡膠母煉膠；D、將氯醚橡膠膠乳和丁腈橡膠母煉膠在高于有機溶劑熔點的溫度下進行共混，再加入吸酸劑、活性劑和硫化促進劑進行密煉，最后加入硫化劑進行開煉，得到所述改性丁腈橡膠。

根據(jù)上概述技術(shù)方案：所述改性玻璃纖維采用如下方法制得：步驟1)為將40～60重量份的雙氧水逐滴加入2重量份的原料玻璃纖維中，攪拌均勻后，加熱升溫至105℃，回流4～8小時，過濾、干燥后得到羥基化玻璃纖維；步驟2)為在羥基化玻璃纖維中加入40重量份的丙酮和10～40重量份的γ―氨丙基三乙氧基硅烷，加熱升溫至85℃，反應(yīng)5～12小時，過濾、干燥后得到硅烷化玻璃纖維；步驟3)為在硅烷化玻璃纖維表面再接枝端羥基超支化聚合物，所述的端羥基超支化聚合物以季戊四醇和鄰苯二甲酸酐為原料經(jīng)縮聚而成：將2重量份硅烷化玻璃纖維加入40重量份N,N-二甲基甲酰胺中，加入3重量份的鄰苯二甲酸酐和2.8重量份的季戊四醇，加熱升溫至120℃，聚合反應(yīng)5～10小時；最后采用胺類封端劑進行封端，得到改性玻璃纖維。