[發(fā)明專利]用提鈦尾渣生產(chǎn)礦渣微粉的方法

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201910411283.1
• 申請日: 2019-05-17
• 公開（公告）號: CN110002779A
• 公開（公告）日: 2019-07-12
• 發(fā)明（設計）人: 任艷麗;邵國慶;曾冠武;黎建明;郝建璋
• 申請（專利權）人: 攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司
• 主分類號: C04B18/14
• 分類號: C04B18/14;C04B24/04
• 代理公司: 成都虹橋?qū)＠聞账?普通合伙) 51124
• 代理人: 羅明理

本發(fā)明公開的是固廢處理及資源化利用技術領域的一種用提鈦尾渣生產(chǎn)礦渣微粉的方法，主要是先制備液相激活劑，然后用激活劑對提鈦尾渣進行液相激活，隨后再對激活后的提鈦尾渣進行脫水、破碎、煅燒處理，最后將得到的尾渣進行磨后制得礦渣微粉。本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明首先對提鈦尾渣進行液相激活，在較低的焙燒溫度下即可獲得很好的脫氯脫碳效果，同時可很好地保持提鈦尾渣的潛在水化活性，然后對提鈦尾渣進行低溫焙燒、粉磨后可以制備S95級礦渣微粉工程使用或出售。本發(fā)明脫氯效率高、處理成本低、處理量大、流程短、環(huán)保性好、節(jié)能效果好，同時產(chǎn)品具有一定的附加值且市場容量大，是規(guī)?；{提鈦尾渣的一條非常好的路徑。

技術領域

本發(fā)明涉及固廢處理及資源化利用技術領域，尤其涉及一種對提鈦尾渣進行脫氯脫碳處理并資源化利用的方法。

背景技術

某鋼企每年排放含鈦高爐渣約600-700萬噸，其中二氧化鈦含量在20％-26％之間。提鈦尾渣是含鈦高爐渣經(jīng)過高溫碳化-低溫氯化產(chǎn)生的殘渣，提鈦尾渣化學成分與礦渣水泥相近，并且具有水化活性，可作為礦渣微粉等建筑材料使用。但是提鈦尾渣中氯含量高達2％-4％，如果直接作為水泥摻合料使用，將大大降低其添加比例；如果粉磨后作為礦渣微粉使用，那么氯離子嚴重超過礦渣微粉0.06％的標準值。同時提鈦尾渣中的游離碳含量高達6％-10％，大大超過礦渣微粉3％的標準值，另外游離碳還是一種燃料，若能有效利用，可有效節(jié)約能源。因此，尋求經(jīng)濟可行的方法脫除提鈦尾渣中氯及碳，又不會大幅降低脫氯尾渣的水化活性，可使提鈦尾渣具備制備礦渣微粉大規(guī)模利用的條件，可徹底解決高爐渣提鈦產(chǎn)業(yè)化的環(huán)保瓶頸，同時也將產(chǎn)生一定的經(jīng)濟效益。

提鈦尾渣中的氯離子主要存在形式為物理吸附型，主要組分為Cl₂，還有少量未溢出的TiCl₄，提鈦尾渣粒度較細，其中100-325目的尾渣占比超過75％，所以尾渣表面吸附的Cl₂通過低溫焙燒可以脫除部分，但是處于尾渣顆粒孔隙以及TiC被氯化后形成的孔洞中的Cl₂和TiCl₄無法脫除，除非將提鈦尾渣中高溫焙燒使得尾渣玻璃相結構徹底破壞，那么孔洞中的Cl₂和TiCl₄溢散出來，從而達到＜0.06％的目標。但是這種高溫處理的脫氯方式，氯雖然達到混凝土、礦渣微粉等的使用標準要求，但是由于主要起水化活性的玻璃相結構大幅破壞導致脫氯尾渣的水化活性幾乎消失，經(jīng)濟性和市場空間較差。

目前對提鈦尾渣的處理和利用有以下一些方式：一種提鈦尾渣的處理方法(申請?zhí)朇N201310288715.7)、一種氯化法提鈦尾渣的無公害處理方法及系統(tǒng)(申請?zhí)朇N201410148402.6)、提鈦尾渣的除氯方法(申請?zhí)朇N201410279998.3)、氯法提鈦尾渣的除氯方法(申請?zhí)朇N201510794556.7)。雖然之前開展了一系列的提鈦尾渣水洗脫氯研究，但脫氯不徹底，廢水處理成本高，工藝流程較長，處理量受到限制，且需要額外步驟對碳進行脫除，不能滿足國家倡導的節(jié)能環(huán)保要求。高鈦型高爐渣深度資源化利用及產(chǎn)業(yè)化示范也是目前國家重點研發(fā)計劃資助的項目，只有解決提鈦尾渣的出路才能徹底解決高鈦型高爐渣提鈦產(chǎn)業(yè)化全產(chǎn)業(yè)鏈的環(huán)保瓶頸。

發(fā)明內(nèi)容

為克服現(xiàn)有提鈦尾渣在處理和利用過程中存在的上述不足，本發(fā)明所要解決的技術問題是：提供一種提鈦尾液相激活-低溫焙燒脫氯脫碳制備礦渣微粉的方法。

本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是：

用提鈦尾渣生產(chǎn)礦渣微粉的方法，包括以下步驟：

a、液相激活劑的配制：取適量帶有較強還原性離子的溶液作為液相激活劑；

b、提鈦尾渣液相激活：將一定比例的提鈦尾渣倒入液相激活劑溶液中，攪拌反應一定時間，將提鈦尾渣充分激活；

c、提鈦尾渣脫水：將激活后的提鈦尾渣漿料打入脫水設備進行充分脫水；