[發明專利]鋁冷軋生產罐體料生產方法

在審

• 申請號: 201910315357.1
• 申請日: 2019-04-19
• 公開（公告）號: CN110026441A
• 公開（公告）日: 2019-07-19
• 發明（設計）人: 代長偉;隆濤;劉德民;徐萬新
• 申請（專利權）人: 鄒平宏發鋁業科技有限公司
• 主分類號: B21B37/74
• 分類號: B21B37/74;B21B37/00;B21B45/02;C25D3/08
• 代理公司: 濟南泉城專利商標事務所 37218
• 代理人: 紀艷艷

本發明提供了一種鋁冷軋生產罐體料生產方法。其包括以下步驟：1)對磨削加工完畢的軋輥進行表層涂鍍處理；2）將需要軋制的鋁合金帶材溫度控制在50?60℃；3）將鋁合金帶材送到冷軋機出進行多次分批循環軋制，第一次軋制的壓延率25?30%，第二次軋制的壓延率35?40%，末次軋制的壓延率40?50%；其中涂鍍處理方法如下：利用鉛作為陽極，將軋輥在含有鉻酐、硫酸和催化劑的槽液中電鍍一層硬鉻，陰極電流效率30%?40%，鍍鉻層厚度控制在8?10um，鍍鉻層硬度在HV900?1200。

技術領域

本發明涉及一種金屬軋制生產方法，具體涉及一種鋁冷軋生產罐體料生產方法，屬于金屬材料成型與加工技術領域。

背景技術

鋁冷軋機生產軋制罐體料過程中，因罐體料H19狀態決定了工藝生產軋制過程中溫度要求高，決定了冷軋機機列的軋制速度必須在950m/min以上。

現有冷軋機高速軋制過程工藝有如下缺陷：

1.機列內工作輥粗糙度下降較快，工作輥與帶材表面沒有足夠的摩擦力不能滿足連續軋制要求，導致工作輥更換頻次較多影響冷軋機的整體生產效率，每次換輥加上溫輥準備時間約1.5小時；

2.每一對工作輥在軋制過程隨著粘鋁層的逐漸建立，導致工作輥輥面上的RPC值增大，在軋制過程中對鋁帶材表面產生影響，特別是帶材的后續加工中有沖壓、拉升時增大了破壁的概率。

發明內容

本發明要解決的技術問題是提供了一種鋁冷軋生產罐體料生產方法。

本發明為實現上述目的，通過以下技術方案實現：

一種鋁冷軋生產罐體料生產方法，包括以下步驟：

1)對磨削加工完畢的軋輥進行表層涂鍍處理；

2）將需要軋制的鋁合金帶材溫度控制在50-60℃；

3）將鋁合金帶材送到冷軋機出進行多次分批循環軋制，第一次軋制的壓延率25-30%，第二次軋制的壓延率35-40%，末次軋制的壓延率40-50%；其中涂鍍處理方法如下：利用鉛作為陽極，將軋輥在含有鉻酐、硫酸和催化劑的槽液中電鍍一層硬鉻，陰極電流效率30%-40%，鍍鉻層厚度控制在8-10um，鍍鉻層硬度在HV900-1200。

所述鋁冷軋生產罐體料生產方法優選方案，軋制過程中采用邊部熱噴系統在帶材等寬的邊部范圍進行軋制油熱噴到帶材邊部和工作輥區域，熱噴數量噴頭為4-5個，熱噴的溫度全程控制在105℃-115℃；軋制成品出口的目標速度為1050m/min-1200m/min。

所述鋁冷軋生產罐體料生產方法優選方案，鉻酐和硫酸質量比為100:1，催化劑濃度10%。

本發明的優點在于：

連軋方式生產罐體料，通過該方法一方面減少生產過程中的換輥頻次，進而有效提高冷軋機罐體料的生產效率。通過該方法生產的鋁帶材罐體料表面質量更優，特別是對于后續罐體料加工過程中的各項金屬性能均能優于之前，破壁問題也得到了有效解決。

附圖說明

附圖用來提供對本發明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與本發明的實施例一起用于解釋本發明，并不構成對本發明的限制。

圖1為本發明軋輥涂鍍處理前的金相圖。

圖2為本發明軋輥涂鍍處理后的金相圖。

具體實施方式

以下結合附圖對本發明的優選實施例進行說明，應當理解，此處所描述的優選實施例僅用于說明和解釋本發明，并不用于限定本發明。

一種鋁冷軋生產罐體料生產方法，其特征在于，包括以下步驟：