[發明專利]超高分子量聚硅氧烷合成方法

在審

• 申請號: 201811615629.1
• 申請日: 2018-12-27
• 公開（公告）號: CN109836582A
• 公開（公告）日: 2019-06-04
• 發明（設計）人: 趙秀華;仇進華
• 申請（專利權）人: 煙臺隆達樹脂有限公司
• 主分類號: C08G77/44
• 分類號: C08G77/44
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發明涉及高分子材料技術領域，針對乙稀基排列不均衡、分子量分布寬、產生低分子聚合物比較多，從而影響最終產品性能的問題，提供了一種超高分子量聚硅氧烷合成方法，該技術方案如下：一種超高分子量聚硅氧烷合成方法，將100質量份端羥基聚二甲基硅氧烷脫水處理，加入0.01?0.015質量份線性氯化磷腈含量為20?30ppm的線性氯化磷腈硅油溶液并攪拌5?10分鐘黏度開始上升后，負壓下控制溫度100?130℃攪拌反應2?4小時，恢復常壓，然后繼續升溫到230?250℃，反應2?3小時，分解線性氯化磷腈，終止反應。利用線性氯化磷腈使得乙稀基排列規則有序，分子量分布比較窄，低分子揮發性環硅氧烷含量低，最終產品性能較佳。

技術領域

本發明涉及高分子材料技術領域，尤其是涉及一種超高分子量聚硅氧烷合成方法。

背景技術

乙稀基硅油是合成加成型硅橡膠的主要原料之一，長期以來普遍使用氫氧化鉀、氫氧化胺等堿催化劑平衡化制取，用D4與乙稀基雙封頭在催化劑中平衡化反應以及反應過程中水分的混入，都會使產品中含一定量的Si-OH端基存在，在配置加成型液體硅橡膠基礎聚合物時，在硫化過程中很容易引發氣泡，影響最終制品性能。而且很難中和到pH＝7，在配置加成型硫化硅橡膠時，因為堿性存在會使配置的液體硅橡膠黏度增加，膠料不穩定。

使用酸性催化劑進行平衡化反應制取乙稀基硅油活性比較低，平衡化反應進行非常緩慢。

三氟甲烷磺酸雖然酸性比其它高很多，可以提高反應活性，但是無論是堿性、還是酸性催化劑，其最終制取的乙稀基硅油，乙稀基排列不均衡、分子量分布寬、產生低分子聚合物比較多，從而影響最終產品性能，因此還有改善空間。

發明內容

針對現有技術存在的不足，本發明的目的在于提供一種超高分子量聚硅氧烷合成方法，使得終產物存放過程中穩定、不易降解。

為實現上述目的，本發明提供了如下技術方案：

一種超高分子量聚硅氧烷合成方法，一種超高分子量聚硅氧烷合成方法，其特征是：將100質量份端羥基聚二甲基硅氧烷脫水處理，加入0.01-0.015質量份線性氯化磷腈含量為20-30ppm的線性氯化磷腈硅油溶液并攪拌5-10分鐘黏度開始上升后，負壓下控制溫度100-130℃攪拌反應2-4小時，恢復常壓，然后繼續升溫到230-250℃，反應2-3小時，分解線性氯化磷腈，終止反應。

通過采用上述技術方案，利用線性氯化磷腈不僅僅促使硅醇縮聚，而且可以引發Si-O-Si鍵的開裂和硅氧烷分子的平衡化，且在促使聚硅氧烷重新分布時無明顯的環硅氧烷副產物，在反應中能與單官能硅氧烷低聚物重排合成兩鏈端三有機硅氧基封端的聚二有機硅氧烷，乙稀基排列規則有序，分子量分布比較窄，低分子揮發性環硅氧烷含量低，最終產品性能較佳；在負壓下控制溫度100-130℃攪拌反應2-4小時，使得線性氯化磷腈活性較高，反應速率較快，提高效率；通過高溫分解線性氯化磷腈以終止反應，使得線性氯化磷腈活性完全消失，使得反應終止完全，使得終產物存放過程中穩定、不易降解、殘留雜質較少；通過升溫使得線性氯化磷腈分解，使得通過終止劑終止線性氯化磷腈活性時，避免由于終產物聚合度高、分子量非常大導致加入終止劑后很難混合均勻的情況，并且減少產生低聚物無法處理干凈的情況；通過在230-250℃分解線性氯化磷腈，避免溫度過高導致超高分子量聚硅氧烷發生熱降解的情況，同時保證快速熱分解線性氯化磷腈，終止反應時效率較高；通過在230-250℃保持2-3小時以保證線性氯化磷腈分解完全，減少小分子揮發物殘留。

本發明進一步設置為：所述端羥基聚二甲基硅氧烷的粘度范圍是100mpa.s-200000mpa.s。

通過采用上述技術方案，使得反應易于進行，終產物質量較高。

本發明進一步設置為：加入線性氯化磷腈硅油溶液前控制所述端羥基聚二甲基硅氧烷的溫度低于80℃。