[發(fā)明專利]一種電積鈷工藝中洗渣液的回收方法

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• 申請?zhí)枺?/td>: 201811585003.0
• 申請日: 2018-12-24
• 公開（公告）號: CN111349786A
• 公開（公告）日: 2020-06-30
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 李炳忠;張愛青;伍一根;王博;許東偉;史齊勇
• 申請（專利權(quán)）人: 格林美（江蘇）鈷業(yè)股份有限公司
• 主分類號: C22B7/00
• 分類號: C22B7/00;C22B21/00;C22B3/38;C01G49/10;C01F7/56
• 代理公司: 深圳市合道英聯(lián)專利事務(wù)所(普通合伙) 44309
• 代理人: 廉紅果;侯峰

本發(fā)明公開了一種電積鈷工藝中洗渣液的回收方法，本發(fā)明采用萃取法對電積鈷工藝中的洗渣液進行處理，能夠?qū)ο丛褐械匿X、鐵進行回收利用，能夠避免電積鈷工藝中95％以上鐵鋁的循環(huán)，減少除鐵工藝中堿的消耗及酸洗工序中酸的消耗，同時在反萃有機中的鐵、鋁過程中，通過控制反萃的順序，鐵、鋁分別可以做成工業(yè)級的三氯化鐵及三氯化鋁。此外，萃取完鋁、鐵后的洗渣液由于含有較高的酸，還能夠在浸出工序中作為酸使用，減少了浸出工序中酸的消耗。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于電積鈷工藝回收利用技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種電積鈷工藝中洗渣液的回收方法。

背景技術(shù)

在濕法中和除鐵工序中，除鐵前溶液幾種元素含量如下，鈷：80g/L、鋁：15g/L、鐵：10g/L，要求除鐵后，溶液中鋁：0.5g/L以下、鐵：0.05g/L，由于除鐵需要在酸性條件下進行，除鐵時反應(yīng)體系的pH值一般在3.5-4.0之間，這樣除鐵后溶液中的鋁、鐵的含量才能達(dá)到要求，而在這個pH條件下，除鐵、鋁的同時溶液中的鈷會部分沉淀到鐵渣中，鈷的沉淀率通常在30％左右，這就需要再在洗鐵渣工序把鈷給酸洗出來，酸洗的pH一般在1.0-1.5之間，鈷才能酸洗出來，但是在這個pH條件下，大部分鐵、鋁也會洗滌出來進入洗渣液，洗渣液中鋁：20-30g/L、鐵：15-20g/L)，鐵、鋁洗滌率通常在95％以上，傳統(tǒng)工藝是洗渣液進入除鐵工序進行除鐵，這樣相當(dāng)于體系中的95％以上鐵、鋁一直在二個工序后循環(huán)，造成酸的浪費。

發(fā)明內(nèi)容

為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的旨在提供一種電積鈷工藝中洗渣液的回收方法。

本發(fā)明實施例提供一種電積鈷工藝中洗渣液的回收方法，其方法通過以下步驟實施：

步驟1，收集電積鈷工藝中的洗渣液，采用十二級錯流萃取對所述洗渣液進行萃取除雜處理，收集萃取除雜后的有機相；

步驟2，采用純水對所述步驟1獲得的萃取除雜后的有機相進行多級洗滌處理，之后過濾獲得洗滌后的有機相；

步驟3，采用稀鹽酸對所述步驟2獲得的洗滌后的有機相進行多級反萃處理，直至所述洗滌后的有機相中的鋁全部反萃下來，獲得三氯化鋁溶液和反萃鋁后的有機相；

步驟4，采用稀鹽酸對所述步驟3獲得的反萃鋁后的有機相進行多級反萃處理，直至所述反萃鋁后的有機相中的鐵全部反萃下來，獲得三氯化鐵溶液。

上述方案中，所述步驟1之后還包括，收集萃取除雜后的水相，將所述萃取除雜后的水相與洗渣液混合，獲得用于浸出工序的浸出液。

上述方案中，所述步驟2之后還包括，收集過濾后的水相，將所述過濾后的水相與步驟1的洗渣液混合，獲得用于浸出工序的浸出液。

上述方案中，所述步驟1中十二級錯流萃取采用的萃取劑為P204萃取劑。

上述方案中，所述步驟1中每一級萃取劑與洗渣液的體積比為1～2:1。

上述方案中，所述步驟2中萃取除雜后的有機相與純水的體積比為5～8:1。

上述方案中，所述步驟3具體為，采用稀鹽酸對所述步驟2獲得的洗滌后的有機相進行多級反萃處理，控制反萃最后一級的水相出口的酸度為0.1～0.5mol/L，直至所述洗滌后的有機相中的鋁全部反萃下來，獲得三氯化鋁溶液和反萃鋁后的有機相。

上述方案中，所述步驟3中稀鹽酸的濃度為4mol/L。

上述方案中，所述步驟4具體為，采用稀鹽酸對所述步驟3獲得的反萃鋁后的有機相進行多級反萃處理，控制反萃最后一級的水相出口的酸度為4.5～5.0mol/L，直至所述反萃鋁后的有機相中的鐵全部反萃下來，獲得三氯化鐵溶液。

上述方案中，所述步驟4中稀鹽酸的濃度為8mol/L。