[發(fā)明專利]一種硫化鈉蒸發(fā)生產(chǎn)的節(jié)能方法與設(shè)備

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• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201811378455.1
• 申請(qǐng)日: 2018-11-19
• 公開（公告）號(hào): CN111195440A
• 公開（公告）日: 2020-05-26
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 俞天翔;彭德其;俞天蘭;俞秀民;周艷明;于華利;周舒潔;彭雪松;張治坤;吳星;馮修燕
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 浙江龍基節(jié)能裝備有限公司
• 主分類號(hào): B01D1/26
• 分類號(hào): B01D1/26;B01D1/30;C01B17/22
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• 代理人: 暫無信息

本發(fā)明公開了一種硫化鈉蒸發(fā)生產(chǎn)的節(jié)能方法與設(shè)備，針對(duì)現(xiàn)行末效蒸發(fā)的高能耗問題，改用逆流四效蒸發(fā)、出口濃度由原先的20％成倍地提高到40％，使得末效蒸發(fā)器的蒸發(fā)水量和加熱蒸汽消耗量可以降低80～90％，而前四效蒸發(fā)系統(tǒng)的脫水量和加熱蒸汽卻只增加15～20％，從而實(shí)現(xiàn)大節(jié)能。末效蒸發(fā)器出口濃度調(diào)低為56～57％，到高位閃蒸罐利用降溫到略高于結(jié)晶溫度90℃的過程的真空蒸發(fā)，濃縮到產(chǎn)品要求的濃度60％，利用靜壓排放到后續(xù)工序，有利于進(jìn)一步節(jié)能，又完全避免結(jié)晶快速磨損循環(huán)泵的問題。蒸發(fā)器全部采用高效節(jié)能降膜蒸發(fā)器、會(huì)結(jié)垢的蒸發(fā)器和預(yù)熱器全部采用機(jī)械在線自動(dòng)清洗技術(shù)。新系統(tǒng)可望實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)期連續(xù)生產(chǎn)、穩(wěn)定高效節(jié)能的目標(biāo)。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種硫化鈉蒸發(fā)生產(chǎn)的節(jié)能方法與設(shè)備。它適用于現(xiàn)行的順流多效蒸發(fā)出口濃度比較低、再經(jīng)過后續(xù)的末效蒸發(fā)濃縮到60％高濃度的生產(chǎn)工藝、能耗很高問題的節(jié)能技改，更適用新建的硫化鈉生產(chǎn)線的大幅度節(jié)能降耗。

背景技術(shù)

國(guó)內(nèi)生產(chǎn)硫化鈉的著名老企業(yè)，其生產(chǎn)工藝是：5％的稀溶液，經(jīng)過150℃飽和蒸汽的順流四效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)，濃縮到20％。再用180°飽和蒸汽的末效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器濃縮到60％，再降溫結(jié)片。2018年10月的生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)是：產(chǎn)品硫化堿(含硫化鈉60％，水40％)產(chǎn)量1487.7噸，蒸汽總消耗量15728.20噸，每噸硫化堿產(chǎn)品的蒸汽消耗量為10.567噸。實(shí)屬很高能耗的蒸發(fā)工藝。

五效蒸發(fā)全系統(tǒng)的總脫水量為16364.4噸，蒸發(fā)每噸水的蒸汽消耗量的總平均高達(dá)0.9611噸；

其中四效蒸發(fā)的蒸汽消耗量為7522.4噸。脫水量為13389.3噸，蒸發(fā)每噸水的蒸汽消耗量為0.5618噸；

但是，末效蒸發(fā)(第五效蒸發(fā))的蒸汽消耗量為8127.7噸，脫水量只有2975.1噸，蒸發(fā)每噸水的蒸汽消耗量高達(dá)為2.732噸，幾乎是四效蒸發(fā)汽水比的五倍。因此，成為整個(gè)硫化鈉蒸發(fā)生產(chǎn)節(jié)能降耗的焦點(diǎn)。

為此，已經(jīng)探索試驗(yàn)過將末效(第五效)蒸發(fā)工藝改為雙效(第五效和第六效)蒸發(fā)的工藝，以求大幅度的降低蒸汽消耗。但是，蒸發(fā)器的循環(huán)泵運(yùn)行不到一周就被循環(huán)母液中結(jié)晶的晶體磨損損壞了，無法繼續(xù)試生產(chǎn)。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于提出的一種硫化鈉蒸發(fā)生產(chǎn)的節(jié)能方法與設(shè)備，主要針對(duì)現(xiàn)行硫化鈉生產(chǎn)的末效蒸發(fā)的蒸汽消耗很高問題，新工藝采用逆流四效蒸發(fā)、成倍提高四效蒸發(fā)濃縮的出口濃度、后續(xù)濃縮是末效蒸發(fā)器加高位閃蒸罐濃縮降溫；設(shè)備方面，蒸發(fā)器全部采用高效節(jié)能降膜蒸發(fā)器、會(huì)結(jié)垢的蒸發(fā)器和預(yù)熱器全部采用機(jī)械在線自動(dòng)清洗技術(shù)，末效蒸發(fā)器后的高位閃蒸罐和料液管線，在進(jìn)料前必須全部進(jìn)行嚴(yán)格的預(yù)熱操作，徹底避免蒸發(fā)器循環(huán)泵被結(jié)晶體快速磨損損壞和料液管線堵塞的可能性，確保高可靠性，達(dá)到長(zhǎng)期連續(xù)生產(chǎn)、穩(wěn)定高效節(jié)能的目的。

本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的：

現(xiàn)行順?biāo)男д舭l(fā)器的料液特點(diǎn)是濃度愈高，溫度反而愈低，出口濃度受結(jié)晶的限制，無法提高，不能充分發(fā)揮四效蒸發(fā)遠(yuǎn)比末效蒸發(fā)節(jié)能的優(yōu)勢(shì)。因此，本發(fā)明的新工藝改為逆流四效蒸發(fā)，料液特點(diǎn)是濃度愈高，溫度也愈高，四效蒸發(fā)出口濃度可以成倍提高，也沒有料液結(jié)晶快速磨損循環(huán)泵和料液管線堵塞的問題。

逆流四效蒸發(fā)的出口濃度控制，從現(xiàn)行順流四效蒸發(fā)的20％，成倍地提高到40％后，按每噸產(chǎn)品計(jì)算，帶入末效蒸發(fā)器的水量減少1.5噸。如此，末效蒸發(fā)器的蒸發(fā)水量，由現(xiàn)行順流四效蒸發(fā)的1.73噸降低到新逆流四效的0.23噸，減少了85～90％，加熱蒸汽消耗量隨之可以減少80～90％。當(dāng)然，新四效蒸發(fā)系統(tǒng)的總脫水量和加熱蒸汽消耗量，也會(huì)因?yàn)槌隹跐舛鹊某杀短岣叨鄳?yīng)地增大，但是只增加15～20％，所以可以達(dá)到新工藝大節(jié)能的目的。