[發明專利]一種麻纖維座椅背板的制作方法

在審

• 申請號: 201811317133.6
• 申請日: 2018-11-07
• 公開（公告）號: CN109483889A
• 公開（公告）日: 2019-03-19
• 發明（設計）人: 潘國立
• 申請（專利權）人: 揚州超峰汽車內飾件有限公司
• 主分類號: B29C65/02
• 分類號: B29C65/02
• 代理公司: 揚州潤中專利代理事務所(普通合伙) 32315
• 代理人: 謝東;祝亞京

本發明提供了一種麻纖維座椅背板的制作方法，包括以下步驟：提供麻纖維原材，利用接觸式加熱壓力裝置對麻纖維原材進行軟化；提供模壓成型裝置，提供注塑件并將注塑件放置于模壓成型裝置中的定模上；提供電熱器對注塑件進行烘烤，使得注塑件的模壓貼合面烘烤至熔融狀態；將軟化后的麻纖維原材鋪放于放置有注塑件的定模上；進行模壓成型作業，制作生成麻纖維座椅背板坯料；脫模，取出麻纖維座椅背板坯料；對麻纖維座椅背板坯料進行裁剪切割和表面處理，得到麻纖維座椅背板成品。利用本發明中麻纖維座椅背板的制作方法，大幅簡化了制作工序，保證麻纖維座椅背板具有較好的結構強度和抗沖擊性，并且具有無毒環保、生產成本低和質量輕等優點。

技術領域

本發明涉及座椅背板領域，尤其涉及一種麻纖維座椅背板的制作方法。

背景技術

隨著人們保護環境、節約能源、性價比等意識的不斷增強，對座椅背板的質量和環保要求越來越高。目前，座椅背板中的背板主體原材料和注塑件之間、背板主體原材料和面飾層之間多采用膠層粘合的方法，采用膠層粘合的方法具有如下缺點：1、相互之間的連接強度較低，質量得不到保證；2、在噴膠或刷膠過程中容易對周圍環境造成污染；3、座椅背板制作方法繁瑣，生產效率較低，增加了生產成本。

發明內容

鑒于上述情況，本發明提供了一種麻纖維座椅背板的制作方法，麻纖維原材和注塑件采用一次模壓成型，減少制作工序，同時避免麻纖維原材和注塑件之間因刷膠而對環境造成污染。

為實現上述目的，本發明公開了一種麻纖維座椅背板的制作方法，包括以下步驟：

提供麻纖維原材，所述麻纖維原材為麻纖維氈材或麻纖維板材；

將所述麻纖維原材搬運至接觸式加熱壓力裝置或熱風加熱裝置中，將所述麻纖維原材加熱至塑化狀態，使得所述麻纖維原材軟化，加熱溫度為180℃-260℃，加熱時間為60s-180s；

提供模壓成型裝置，所述模壓成型裝置包括機體、安裝于所述機體上且相互配合的動模和定模以及連接于所述動模和所述定模且用于驅動所述動模和所述定模相對運動的第一液壓缸，所述動模包括壓合機構，所述壓合機構包括對準于所述定模側面的壓板以及用于驅動所述壓板壓合于所述定模側面的氣缸，所述氣缸安裝于所述機體上，所述壓板固接于所述氣缸的伸縮端，所述第一液壓缸安裝于所述機體上；

提供注塑件；

將所述注塑件放置于模壓成型裝置中的定模上；

提供電熱器，將所述電熱器固設于所述定模兩側的機體上，通過所述電熱器對所述注塑件進行烘烤，使得所述注塑件的模壓貼合面烘烤至熔融狀態，烘烤溫度為280℃-350℃，烘烤時間為60s-100s，所述電熱器與所述注塑件的距離為5cm-15cm；

將軟化后的麻纖維原材鋪放于放置有注塑件的定模上；

驅動所述動模運動，進行模壓成型作業，制作生成麻纖維座椅背板坯料，模壓成型壓力為1MPa-1.8MPa，保壓時間為30s-60s；

脫模，取出所述麻纖維座椅背板坯料；

對所述麻纖維座椅背板坯料進行裁剪切割和表面處理，得到麻纖維座椅背板成品；

其中，進行模壓成型作業中，通過所述氣缸驅動所述壓板運動，使得所述壓板壓抵于所述麻纖維原材的側部。

本發明的有益效果在于：

1.麻纖維原材與注塑件采用一次模壓成型，將傳統的兩道工序簡化為一道工序，提高了生產效率，并且麻纖維原材和注塑件之間采用模壓成型而非膠合成型，避免噴膠或刷膠過程中對周圍環境造成污染。

2.通過對麻纖維原材進行軟化處理，可以提高麻纖維原材與注塑件之間的粘性，保證兩者之間的連接強度。