[發(fā)明專利]一種銅基材光伏焊帶的制備方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201811266636.5
• 申請日: 2018-10-29
• 公開（公告）號: CN109560158B
• 公開（公告）日: 2020-06-19
• 發(fā)明（設計）人: 孫如祥
• 申請（專利權）人: 無錫明協(xié)科技實業(yè)有限公司
• 主分類號: H01L31/05
• 分類號: H01L31/05;H01L31/18
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發(fā)明公開了一種銅基材光伏焊帶的制備方法，其特征在于：具體包括以下步驟：1)采用酸性溶液對銅基材進行清洗處理，去除銅基材表面的臟污及雜質；2)對銅基材表面進行等離子體處理；3)在銅基材表面真空沉積一層打底合金層；4)采用電刷鍍的工藝在打底合金層表面刷鍍一層焊料，得到銅基材光伏焊帶成品。本發(fā)明制得的銅基材光伏焊帶厚度均勻、表面平整、力學性能佳、作為光伏組件電池片的焊接材料電阻率低，可以有效降低光伏組件的光吸收功率損耗。

技術領域：

本發(fā)明涉及光伏焊帶技術領域,具體的涉及一種銅基材光伏焊帶的制備方法。

背景技術：

光伏焊帶又稱涂錫銅帶，主要應用于光伏組件電池片的連接，作為光伏組件焊接過程中的重要原材料，焊帶質量的好壞將直接影響到光伏組件的質量。目前，光伏焊帶以熱浸鍍法為主要生產加工方式，該生產方式往往對銅帶基材處理不徹底，從而焊帶容易產生毛刺、針孔、斑點、表面厚度不均勻等問題，從而焊接容易出現(xiàn)不均勻的問題，進而影響甚至縮短光伏組件的使用壽命；并且熱浸鍍法通常在焊料加熱過程中會產生氣體污染環(huán)境，損害工作人員的身體健康；同時目前光伏組件的電池片在焊帶連接處折射率相對電池片折射率較低，對光的吸收較低，從而不利于整個光伏組件光吸收功率。

公開于該背景技術部分的信息僅僅旨在增加對本發(fā)明的總體背景的理解，而不應當被視為承認或以任何形式暗示該信息構成已為本領域一般技術人員所公知的現(xiàn)有技術。

發(fā)明內容：

本發(fā)明的目的在于提供一種銅基材光伏焊帶的制備方法，從而克服上述現(xiàn)有技術中的缺陷。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種銅基材光伏焊帶的制備方法，其特征在于：具體包括以下步驟：

1)采用酸性溶液對銅基材進行清洗處理，去除銅基材表面的臟污及雜質；

2)對銅基材表面進行等離子體處理；

3)在銅基材表面真空沉積一層打底合金層；

4)采用電刷鍍的工藝在打底合金層表面刷鍍一層焊料，得到銅基材光伏焊帶成品。

所述步驟1)酸性溶液由以下重量百分比的原料組成：鹽酸10～28％、雙氧水5～15％、苯并咪唑2～8％、其余為水，所述酸性溶液處理的時間為40～150s。

所述步驟2)等離子體處理采用常溫常壓等離子體處理，等離子體處理的功率為10～25KW，處理時間為60～100s。

所述步驟3)真空沉積的真空度為10﹣1Pa以下，溫度為200～400℃，沉積時間為5～10min，所沉積的打底合金層為鎳銅合金層，合金層的厚度為1～10μm。

所述步驟4)電刷鍍的電壓為8～18V，電刷度的速度為8～12m/min，電刷鍍的溫度為50～80℃。

所述步驟4)的焊料有以下重量百分比的原料組成：Bi 2.0～3.5％、Ag 0.8～2.5％、Cu 8.0～13.5％、Ga 1.5～4.5％、La 3.5～6.5％、Nd 2.0～5.0％、納米Ge微球1.5～3.0％余量為Sn。

所述步驟4)電刷鍍的電壓為12V，電刷度的速度為10m/min，電刷鍍的溫度為60℃。

所述步驟4)的焊料有以下重量百分比的原料組成：Bi 2.5％、Ag 1.5％、Cu11.5％、Ga 2.5％、La 4.5％、Nd 3.0％、納米Ge微球2.5％余量為Sn。

所述納米Ge微球的直徑為150nm～300nm。

所述步驟4)焊料層的厚度為10～100μm。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有如下有益效果：