[發明專利]一種裝飾面料的底面層的制備工藝

在審

• 申請號: 201811111921.X
• 申請日: 2018-09-25
• 公開（公告）號: CN109594184A
• 公開（公告）日: 2019-04-09
• 發明（設計）人: 王彩紅
• 申請（專利權）人: 王彩紅
• 主分類號: D04B1/04
• 分類號: D04B1/04;D06B9/02;D06P1/16;D06C27/00;D06C7/02;D06C11/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

本發明公開了一種裝飾面料的底面層的制備工藝，屬于面料制備技術領域。按以下步驟進行：步驟1、毛圈大圓機拉毛布的制；步驟2、染色；步驟3、定型；步驟4、拉毛：對步驟3處理后的面料進行三遍拉毛，拉毛的速度為35?40米每分鐘。其有益效果在于，能夠使得生產高檔仿真皮面料的工藝流程得到減少，而且按照此工藝所生產出來的仿真皮面料為三層復合而成，使得該面料比較厚實，手感柔軟，接近真皮的手感，而且花型自然，能夠代替真皮作為高檔沙發面料。

技術領域

本發明屬于面料制備技術領域，具體涉及一種裝飾面料的底面層的制備工藝。

背景技術

隨著社會經濟生活的不斷提高，人們對生活的品質要求也越來越高，特別是對于沙發、窗簾、床上用品等的家紡、裝飾面料的需求也越來越高，尤其是真皮沙發面料，但是由于真皮沙發面料貨源少，價格昂貴，為了解決天然皮革導致的環境污染和動物保護的問題，市場上出現了很多仿真皮沙發面料。作為沙發面料，用整張真皮的價格成本比較高，用合成革的檔次比較低，而且耐磨性差，柔軟性差，使用了時間久了容易撕裂。則需要一種沙發面料來代替合成革和真皮。現有的沙發面料中起皺面料的肌理和紋路與真皮相仿，但是現有的起皺的沙發面料中皺的效果是通過壓花的工藝來獲得，此種工藝流程長，而且壓花出來的效果比較死板，不夠自然。

發明內容

本發明針對現有技術的狀況，克服上述缺陷，提供一種裝飾面料的底面層的制備工藝。

本發明采用以下技術方案，所述一種裝飾面料的底面層的制備工藝，按以下步驟進行：

步驟1、毛圈大圓機拉毛布的制備：采用毛圈大圓機，選取100D的FDY和100D的DFY為原料交織而成，縱向密度為20針每厘米；

步驟2、染色：采用分散染料；

步驟3、定型：定型溫度為165℃，定型速度為40-45米每分鐘；

步驟4、拉毛：對步驟3處理后的面料進行三遍拉毛，拉毛的速度為35-40米每分鐘。

作為上述技術方案的進一步改進，步驟1中毛圈大圓機采用采用18針30英寸。

作為上述技術方案的進一步改進，所述步驟2中染色溫度為125-130℃，染色時間為3.5-4小時。

本發明公開的一種裝飾面料的底面層的制備工藝，其有益效果在于，能夠使得生產高檔仿真皮面料的工藝流程得到減少，而且按照此工藝所生產出來的仿真皮面料為三層復合而成，使得該面料比較厚實，手感柔軟，接近真皮的手感，而且花型自然，能夠代替真皮作為高檔沙發面料。

具體實施方式

本發明公開了一種裝飾面料的底面層的制備工藝，下面結合優選實施例，對本發明的具體實施方式作進一步描述。

一種裝飾面料的底面層的制備工藝，按以下步驟進行：

步驟1、毛圈大圓機拉毛布的制備：采用毛圈大圓機，選取100D的FDY和100D的DFY為原料交織而成，縱向密度為20針每厘米；

步驟2、染色：采用分散染料；

步驟3、定型：定型溫度為165℃，定型速度為40-45米每分鐘；

步驟4、拉毛：對步驟3處理后的面料進行三遍拉毛，拉毛的速度為35-40米每分鐘。

優選地，步驟1中毛圈大圓機采用采用18針30英寸。

優選地，所述步驟2中染色溫度為125-130℃，染色時間為3.5-4小時。

對于本領域的技術人員而言，依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或對其中部分技術特征進行等同替換，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍。