[發明專利]一種升降式桿件分離機構

在審

• 申請號: 201710984964.8
• 申請日: 2017-10-20
• 公開（公告）號: CN107618862A
• 公開（公告）日: 2018-01-23
• 發明（設計）人: 羅銳明;羅志城
• 申請（專利權）人: 羅銳明
• 主分類號: B65G47/88
• 分類號: B65G47/88
• 代理公司: 廣州市華學知識產權代理有限公司44245
• 代理人: 陳燕嫻

技術領域

本發明屬于輸送及組裝的技術領域。

背景技術

在棒材生產中，時常需要對圓棒進行計數和對不合格圓棒進行剔除，為此需要對圓棒進行單根分離。傳統的人工分離方式，通過人為的方式將工件用推車推至待分離的車間，再人工將工件堆砌到傳送帶的一端，另一端再由機械手將工件分離。這樣的人工分離方式工作繁瑣，需要的人員較多，耗時耗力，分離錯誤造成的計數誤差十分突出，而且人工分離方式與棒材全連軋制高效生產率不配套，效率低下，影響產量。

對于大批量工件的分離，一般采用的是機械手、卡爪或人工分離的方式，對于使用機械手、卡爪的分離裝置，雖然可以將工件排列、分離，但是它的成本高昂效率低且在分離時易使工件相互碰撞而磨損，同時上述的分離設備通常都需要和數控程序聯接，這樣就必須進行大量的調試工作，這樣不利于批量生產的加工方式。

現有的棒料傳輸和篩分設備多種，而現有的不規則棒料的傳輸過程主要通過簡單的“振動+人工干涉”來實現。通過行車將一堆棒料放置于料架上，料架振動將棒料打散，然后人工干涉，將棒料一根一根分離、傳送至加工臺。這種分料、落料方式的缺點是：工件方向不一致，容易造成工件的卡頓，工人勞動強度大，自動化程度低；操作環境惡劣，存在安全隱患；送料速度慢，效率低下。

發明內容

為了克服現有技術的上述不足，本發明的目的在于提供一種升降式桿件分離機構，該升降式桿件分離機構能夠自動篩分圓柱工件，自動判別OK或NG，并自動篩分開。

本發明實現上述目的的技術方案為：

一種升降式桿件分離機構，包括逐次分派機構和篩分機構，所述逐次分派機構包括第一固定架、第一氣缸、轉動分派組件、第一輸送機構以及控制柜；所述第一氣缸固定在所述第一固定架上，所述轉動分派組件活動連接在所述第一固定架上，所述第一輸送機構連接在所述第一固定架底部；所述轉動分派組件包括轉動塊、轉軸、內阻擋板和外阻擋板，所述轉動塊固定連接在所述轉軸上，所述轉軸鉸接在所述第一固定架的延伸塊上，所述內阻擋板和外阻擋板分別鉸接在所述轉動塊的兩側邊上，所述第一氣缸的頂端鉸接在所述轉動塊上；

所述篩分機構包括第二固定架、升降機構、剔除組件和第二輸送機構；所述升降機構縱向連接在所述第二固定架上，所述升降機構包括固定在所述第二固定架上的升降驅動組件、滑軌以及連接在該滑軌上的起落架，所述起落架與所述第一輸送機構通過連接槽連接，所述起落架與所述升降驅動組件連接；所述剔除組件包括第三固定架、第二氣缸、剔除板、限位滑槽以及收集槽，所述第三固定架固定在所述第二固定架上，所述第二氣缸固定在所述第三固定架上，所述第二氣缸的頂部連接所述剔除板，所述限位滑槽固定在所述第三固定架上，所述收集槽放置在所述限位滑槽的末端；所述第二輸送機構固定在第二固定架的底部；

所述第一氣缸、第一輸送機構、升降驅動組件、第二氣缸、第二輸送機構均電連接所述控制柜。

所述第二輸送機構包括限位導槽和第二輸送帶，該限位導槽傾斜固定在所述第二固定架上，且所述限位導槽的一端連接所述第二輸送帶。

所述第一輸送機構為傳送帶。

在所述第一輸送機構的兩側設置有阻擋工件的限位擋板。

在靠近所述外阻擋板處的所述限位擋板上設置有感應器，該感應器電連接所述控制柜。

在所述第一固定架的延伸塊頂端還固定有第一檔板。

在所述起落架上還連接有第二檔板。

所述升降驅動組件為單軸機器人或氣缸。

所述剔除板為一彎折板件，并在所述限位滑槽靠近所述剔除板一端延伸形成有支撐條。

本發明與現有技術相比具有以下的有益效果：

1.逐次分派機構：利用轉動分派組件及第一氣缸，對圓柱工件進行阻斷及供給操作，阻斷及供給操作相互制約，相互聯系，實現間歇式圓柱工件供給，防止起落架與圓柱工件之間會發生剛性碰撞，損傷圓柱工件。該裝置使圓柱工件依次進入下一工序，并且可以確保每次只供給一個圓柱工件，防止多個圓柱工件在設備前的堆積，提高生產效率，降低生產成本。

2.進入篩分機構前通過設置有自動篩分裝置的連接槽，并經過升降機構和剔除組件，實現對于圓柱工件的自動分離，整體機構自動化程度高，無需人工操作。逐次分派機構與篩分機構相配合，可實現桿件的自動供給、檢測、分離的自動控制操作，提高了輸送效率。