[發(fā)明專利]一種硅鋼板及其制備方法

有效

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• 申請日: 2017-06-29
• 公開（公告）號: CN107267858B
• 公開（公告）日: 2019-04-02
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 王立濤;施立發(fā);夏雪蘭;裴英豪
• 申請（專利權(quán)）人: 馬鞍山鋼鐵股份有限公司
• 主分類號: C22C38/02
• 分類號: C22C38/02;C22C38/04;C22C38/06;C21D8/12
• 代理公司: 蕪湖安匯知識產(chǎn)權(quán)代理有限公司 34107
• 代理人: 任晨晨

本發(fā)明公開了一種硅鋼板及其制備方法，所述硅鋼板包括以下重量百分比的化學(xué)成分：C≤0.010％；Si：0.50％～1.70％；Mn：0.15％～0.55％；P≤0.15％；S≤0.005％；Als：0.10％～0.50％；其它雜質(zhì)元素：≤200ppm。具備上述成分的鑄坯經(jīng)加熱爐再加熱熱軋后得到熱軋板、熱軋板經(jīng)?；幚?、酸洗、冷軋、退火、分卷制備得到硅鋼板。本發(fā)明通過控制硅鋼板的合金元素含量與熱軋、冷軋及退火工藝，得到了高磁導(dǎo)率的硅鋼板，其磁導(dǎo)率μ1.0在4600Gs/Oe以上。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種硅鋼板及其制備方法。

背景技術(shù)

硅鋼主要用于各種電機(jī)和變壓器的鐵芯，是電力、電子和軍事工業(yè)中不可缺少的重要功能材料。硅鋼產(chǎn)品制造工藝和設(shè)備復(fù)雜，成分要求嚴(yán)格，雜質(zhì)含量要求極低，制造工序長和影響性能的因素多。

影響硅鋼磁性的因素主要有：主要化學(xué)成分、晶體織構(gòu)、雜質(zhì)、夾雜物、內(nèi)應(yīng)力、晶粒尺寸、鋼板厚度、表面狀態(tài)等。硅鋼的導(dǎo)磁率越高就意味著它的磁化能力越強(qiáng)，制造的電機(jī)效率就越高。

一般，鋼鐵企業(yè)主要通過控制合金成分和生產(chǎn)工藝來保證硅鋼產(chǎn)品具備優(yōu)良的導(dǎo)磁性能。提高主要合金元素如硅、鋁等含量雖然可以明顯提高材料的電阻率，使晶粒尺寸增大，但同時使硅鋼材料的機(jī)械強(qiáng)度升高，材料脆性增加，增加冷軋的難度；鋼板在冷軋時易斷帶，使生產(chǎn)的成材率降低，因此單純通過調(diào)整合金元素提高硅鋼磁性的方式已經(jīng)不能同時滿足硅鋼性能提升與高生產(chǎn)率的要求。

提高鋼質(zhì)的純凈度也是硅鋼研究者提出的主要思路。鋼中雜質(zhì)元素和夾雜物使點(diǎn)陣發(fā)生畸變。在夾雜周圍位錯密度增高，引起比自身體積大許多倍的內(nèi)應(yīng)力場，導(dǎo)致靜磁能和磁彈性能增高，磁疇結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，疇壁不易移動，磁化困難。近年來，雜質(zhì)元素的進(jìn)一步降低主要依靠煉鋼技術(shù)的發(fā)展而實(shí)現(xiàn)的。

隨著電機(jī)產(chǎn)品高效節(jié)能要求的提升，對硅鋼產(chǎn)品磁性能的要求也越來越高，因此需要考慮除對硅鋼的合金成分、雜質(zhì)元素等進(jìn)行控制來提升磁性的其它方法，使硅鋼材料的導(dǎo)磁率得到進(jìn)一步的提升。

發(fā)明內(nèi)容

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種硅鋼板及其制備方法，通過控制合金成分與熱軋溫度來生產(chǎn)高導(dǎo)磁率的硅鋼板。

本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：

一種硅鋼板，包括以下重量百分比的化學(xué)成分：C≤0.010％；Si：0.50％～1.70％；Mn：0.15％～0.55％；P≤0.15％；S≤0.005％；Als：0.10％～0.50％；其它雜質(zhì)元素：≤200ppm。

進(jìn)一步地，所述硅鋼板的化學(xué)成分及重量百分比優(yōu)選為：C≤0.003％；Si：0.76％～1.20％；Mn：0.16％～0.31％；P≤0.15％；S≤0.003％；Als：0.16％～0.32％。

本發(fā)明還提供了所述硅鋼板的制備方法，鑄坯經(jīng)加熱爐再加熱熱軋后得到熱軋板、熱軋板經(jīng)常化處理、酸洗、冷軋、退火、分卷制備得到硅鋼板。

在鑄坯制備工藝中，鋼水過熱度控制在20～35℃；采用優(yōu)化后的非正弦結(jié)晶器振動曲線和二冷曲線；結(jié)晶器保護(hù)渣為硅鋼專用的超低C保護(hù)渣；板坯厚度230～250mm；連鑄拉速控制在1.0～1.5m/min；澆鑄過程中采用全保護(hù)澆鑄技術(shù)，防水口堵塞和防止增C、增N。

在熱軋板制備工藝中，加熱爐加熱溫度為1100～1180℃，終軋溫度890～950℃；卷曲溫度720～780℃。

在熱軋板制備工藝中，壓下制度為：前2機(jī)架相對壓下率≥30％；第3～5機(jī)架20～45％；第6機(jī)架≤35％；第7機(jī)架≤20％。

在熱軋板制備工藝中，采用機(jī)架間冷卻、F1～F2和F2～F3的二次除鱗，后段冷卻為層流冷卻。

在冷軋工藝中，將厚度為2.5mm的硅鋼熱軋板通過6道次軋至0.5mm。