[發明專利]一種鋼化玻璃的制作方法

在審

• 申請號: 201710444078.6
• 申請日: 2017-06-13
• 公開（公告）號: CN107056020A
• 公開（公告）日: 2017-08-18
• 發明（設計）人: 朱明靜
• 申請（專利權）人: 合肥鋼骨玻璃制品有限公司
• 主分類號: C03B17/06
• 分類號: C03B17/06;C03B27/012;C03B27/04;C03C6/04;C03C1/04
• 代理公司: 合肥道正企智知識產權代理有限公司34130
• 代理人: 閆艷艷

技術領域

本發明屬于鋼化玻璃制作技術領域，具體涉及一種鋼化玻璃的制作方法。

背景技術

近年來，鋼化玻璃的應用范圍相當廣泛，涉及建筑、家具、辦公用品、交通工具等日常生活的各個領域。玻璃制造領域中應力指標是衡量玻璃質量好壞的重要指標之一。一般來說，應力越小，產品使用性能越好。目前，玻璃廠家要獲得應力好的玻璃產品，普遍采用二次退火的方式，消除一次成型過程中產生的殘余應力，獲得應力非常小的產品。

玻璃在退火過程中往往受熱不均勻，產生熱應力，引起炸裂，影響產品的強度和熱 穩定性。現有退火技術中，熱彎爐中現有的后段退火風管為S型風管，在S型退火風管上設置 有風口，這樣的設計無法對經烘彎的玻璃進行均勻的退火，使得玻璃邊緣應力無法達到相關標準規定的數值，玻璃在交付后的安裝使用過程中出現部分玻璃裂片的現象。目前，玻璃的主要生產方法為浮法，浮法玻璃及其制品廣泛應用于建筑、交通運輸以及各經濟部門，其產量和用途在各種玻璃制品中占有突出的地位。隨著電子、化工、輕工、機械等行業的迅速發展和市場競爭的日趨激烈，對玻璃產品質量要求越來越高，同時工業能源和資源也日趨緊張，因此，縮短開發周期，優化工藝過程，提高產品質量，降低生產成本，已成為企業能在市場競爭中不敗的客觀要求。

綜上所述，因此需要一種更好的鋼化玻璃制作犯法。來改善現有技術的不足，提高玻璃制作的效率和質量。

發明內容

本發明的目的是提供一種鋼化玻璃的制作方法，本發明降低帶狀連續玻璃板中的雜質和氣泡，并且降低生產成本，鋼化玻璃可見光透射比高，透明度好，無雜色，外觀質量高。

本發明提供了如下的技術方案：

一種鋼化玻璃的制作方法，包括以下步驟：

一、配料：將石英砂、氧化鋁、純堿、碳酸鈣、碳酸鎂、微晶玻璃碎片、硝酸鉀、復合補色劑按照配方比例稱取各組分，將各組分充分混合，得到配料；

二、熔制：將配料送入熔窯，在熔窯內進行高溫熔化成熔液，熔化溫度在1800-1980℃，熔液經過澄清均化后流入工作池，澄清均化溫度為1500-1600℃，得到基材；

三、成型：將基材引流進入成型槽內，成型溫度為800-1000℃，成型時間在2-5h，得到玻璃板；

四、退火：將玻璃板置于熱風管中，通入550-570 ℃的熱風，風速為1-2m/s，通風30-50min即可得到鋼化玻璃。

優選的，所述鋼化玻璃包括以下重量份的原料：石英砂8-14份、氧化鋁12-14份、純堿10-14份、碳酸鈣8-16份、碳酸鎂11-13份、微晶玻璃碎片16-22份、硝酸鉀12-18份和復合補色劑10-20份。

優選的，所述步驟一的微晶玻璃碎片先洗凈烘干后，再用破碎機進行破碎，再送入球磨機中球磨制成粒徑在0.5-0.8mm的微晶玻璃粉。

優選的，所述步驟一的復合補色劑由三氧化鉬、二氧化錸、氧化鎘、二氧化鈰、三氧化二釤和三氧化二釓混合均勻制成。

優選的，所述步驟一的石英砂中SiO2含量為石英砂質量的90-92Wt%。

優選的，所述步驟一的石英砂中Fe2O3含量為石英砂質量的0.2-0.5Wt%。

優選的，所述步驟三的玻璃板在80-100℃下持續烘烤30-40min。

優選的，所述步驟四退火處理后的鋼化玻璃在室溫、干燥、無風、無塵的環境下自然風干或者高壓氣體風干。

本發明的有益效果是：

本發明降低帶狀連續玻璃板中的雜質和氣泡，并且降低生產成本，鋼化玻璃可見光透射比高，透明度好，無雜色，外觀質量高。

本發明中的微晶玻璃粉不但具有降低熔融狀態的熔液的粘度的作用，在熔液結晶時，部分微晶玻璃粉能夠從熔融狀態迅速的轉變為規則的結晶核，在結晶核的作用下，使得熔液中其他成分能夠以結晶核為核心，并且吸附復合補色劑中的鉬元素、錸元素、鎘元素、鈰元素、釤元素和釓元素等元素，使其分散均勻，并且緊密圍繞結晶核。并且，微晶玻璃粉還具有細化晶粒的效果，能夠降低熔液的粘度和表面張力，不但利于去除雜質，還降低結晶后帶狀連續玻璃板產生的結構應力，能夠最大限度的降低所述透明浮法玻璃表面微泡的數量，使得帶狀連續玻璃板在槽內成型溫度降低，便于后續的錸元素從高價態向低價態轉變。

具體實施方式

實施例1

一種鋼化玻璃的制作方法，包括以下步驟：

一、配料：將石英砂、氧化鋁、純堿、碳酸鈣、碳酸鎂、微晶玻璃碎片、硝酸鉀、復合補色劑按照配方比例稱取各組分，將各組分充分混合，得到配料；