[發明專利]活性染料連續冷軋蒸染色工藝及染色設備

在審

• 申請號: 201710045501.5
• 申請日: 2017-01-22
• 公開（公告）號: CN106638038A
• 公開（公告）日: 2017-05-10
• 發明（設計）人: 楊立新
• 申請（專利權）人: 楊立新
• 主分類號: D06P1/38
• 分類號: D06P1/38;D06P3/66;D06P5/02;D06B21/00;D06B3/02;D06B3/04;D06B3/18;D06B23/20;D06B19/00
• 代理公司: 常州市維益專利事務所(普通合伙)32211
• 代理人: 張曉東

技術領域

本發明涉及一種活性染料連續冷軋蒸染色工藝及染色設備。

背景技術

目前國際國內棉花散纖維染色主要采用染缸浸染，比較成熟的工藝流程為：自動抓棉→除塵→除雜→喂給→打餅→染色→脫水→預開松→濕開松→烘干→風送打包，染色設備單元有自動抓棉機，凝棉器，打餅機，染色機、離心甩干機，預開松機，濕開松喂給機，圓網烘干機，風送打包機等，各單元操作基本實現了自動化,但各流程之間連續化程度低，仍處于間隙式生產，采用離心脫水機脫水，設備利用率低，生產效率低下。

目前棉花散纖維染色工藝多采用活性染料一浴兩步浸染法，盡管棉花散纖維染色比紗線染色減少了剝色修色率高的困擾，因染深濃色較多，保溫時間長，染色浮色多，浮色直接性高，染色后需加強皂煮、水洗后處理工序以去除浮色，且還需經固色劑固色處理，以改善有色纖維色牢度、手感和可紡性，按染一噸色紗計，其染深色時間從入缸染色到出缸一般需要的時間達到8小時以上，染色排放殘液與水洗、皂洗排放殘液至少4～5次甚至更多，生產周期長，能耗水耗也較高。

傳統冷軋堆工藝是對經前處理后的半制品染色，軋染液后織物是通過打卷堆置完成上染固色，該工序為間隙性方式，工藝流程：軋染液→打卷堆置→后處理→烘干。且該染色方式仍然生產效率低。

傳統的濕短蒸工藝的工藝流程：軋染液→焙蒸固色→水洗→皂洗→水洗→烘干。該方法解決了傳統工藝用鹽量大，降低了能耗，但前后,頭尾色差不易控制。濕短蒸工藝采用不飽和蒸汽或不飽和蒸汽與熱空氣的混合蒸汽汽蒸，要嚴格控制染液的pH值，所使用的染料應具有耐堿性好、高上染率、高固色率、高提升力、高溶解度和高染色牢度。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是：現有的散纖維活性染料工藝為間歇式浸染，染色生產不連續，生產效率低，染色過程長，而且會產生大量的污水。

本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：一種活性染料連續冷軋蒸染色工藝，包括如下工藝步驟：1.浸軋染料；2.汽蒸固色；3.皂洗；4.酸洗；5.柔軟固色；6.軋水烘干，在染散纖維時，散纖維首先整理成均勻的扁平狀的胎體；然后，將胎體夾在上夾層和下夾層之間，并通過縫合裝置將上夾層、胎體和下夾層縫合為一體，成為可連續傳輸的縫合體，上夾層和下夾持為平面透孔柔性材料；再然后將縫合體通過連續輸送的方式依次進行浸軋染料、汽蒸固色、皂洗、酸洗、柔軟固色和軋水烘干，在染紗線或織物時，紗線或織物通過連續輸送的方式依次進行浸軋染料、汽蒸固色、皂洗、酸洗、柔軟固色和軋水烘干，在浸軋染料步驟中，活性染料和固色助劑分開配制，活性染料配制時添加滲透助劑，配制好的活性染料和固色助劑在線混合并加入染槽，染槽內染液的溫度控制在0～10度，浸軋染料的時間為4～8秒，染槽采用小容積染槽，保證染液更新周期在8～15分鐘，縫合體、紗線或織物通過染槽內的多組軋輥多次擠壓軋染；在汽蒸固色步驟中，通過高溫飽和蒸汽完成染料上染和固色；在皂洗步驟中，在皂洗槽裝置中通過皂洗液進行浸軋皂洗，用于去除浮色和助劑；在酸洗步驟中，在酸洗槽裝置中通過酸洗中和纖維上殘留的堿液；在柔軟固色步驟中，在柔軟固色槽裝置中進行柔軟固色；在軋水烘干步驟中，首先通過軋車軋除縫合體的水分，然后通過烘干設備烘干。

進一步限定，散纖維、紗線或織物的材質為棉。

進一步限定，在汽蒸固色步驟中，高溫飽和蒸汽的溫度為100～102度，汽蒸固色時間為5～6分鐘。

進一步限定，在皂洗步驟中，采用多個皂洗槽裝置，縫合體、紗線或織物依次通過各個皂洗槽裝置進行反復浸軋皂洗，皂洗溫度條件為80～90度。

進一步限定，在皂洗步驟和酸洗步驟中，通過倒流的方式將酸洗槽裝置內的液體向后倒流直至第一個皂洗槽裝置，并在該第一個皂洗槽裝置排出。

進一步限定，柔軟固色步驟中，在柔軟固色槽裝置內通過添加柔軟固色助劑進行柔軟固色，柔軟固色溫度條件為55～65度。

進一步限定，在柔軟固色槽內還添加有滲透助劑，并在水烘干步驟中，通過高效軋車進行軋液，使軋余率不高于70％。