[實用新型]液硫脫氣系統

有效

• 申請號: 201620023220.0
• 申請日: 2016-01-11
• 公開（公告）號: CN205381962U
• 公開（公告）日: 2016-07-13
• 發明（設計）人: 郭勇;張瑞梅
• 申請（專利權）人: 神華集團有限責任公司;中國神華煤制油化工有限公司;中國神華煤制油化工有限公司新疆煤化工分公司
• 主分類號: C01B17/04
• 分類號: C01B17/04;C01B17/02
• 代理公司: 北京康信知識產權代理有限責任公司 11240
• 代理人: 趙囡囡;吳貴明

技術領域

本實用新型涉及煤化工領域，具體而言，涉及一種液硫脫氣系統。

背景技術

硫回收裝置在生產過程中，會有部分H₂S氣體溶解在液體硫磺中，這部分溶解的H₂S在包裝成型過程中會逸散出來，這樣就會對操作人員造成傷害甚至是傷亡，故在工藝流程中設置了液硫脫氣單元。

傳統的液硫脫氣流程是：如圖1所示，硫回收裝置制硫部分生產出的液體硫磺通過自身重力流入到液硫池1’，通過氣氨入口管線11’往液硫池1’中注入氣氨(作為催化劑)，再經過液硫提升泵12’增壓后噴灑，將溶于液體硫磺中的H₂S分離出來。分離出來的H₂S氣體通過蒸汽抽集器13’送至尾氣焚燒爐3’，高溫焚燒后生成毒性較小的SO₂之后，再經過蒸汽過熱器23’和尾氣余熱鍋爐32’就由煙囪10’直接排入到大氣中。

上述液體硫磺脫除經脫氣之后排出的廢氣，只是經過高溫焚燒之后就直接排入大氣中，這樣未經過回收處理措施所排放的廢氣會對環境造成極大的污染。國家現行的大氣污染物排放標準中，對于煙氣中SO₂的含量要求低于980mg/Nm³。從同類裝置的運行情況來看，上述廢氣對煙氣中硫含量貢獻大約為100mg/Nm³，約占硫排放總量的1/9。

隨著國家對環保方面的逐漸重視，大氣污染物排放標準也在日趨嚴格，降低污染物排放勢在必行。在這個大方向下，必須對液體硫磺中脫除的廢氣進行綜合治理與回收。因此，急需對現有技術中的液硫脫氣單元進行改進，以提供一種新的高效的硫回收方法，減少環境污染。

實用新型內容

本實用新型的主要目的在于提供一種液硫脫氣系統，以解決現有技術中含硫廢氣的脫除效率低，二氧化硫排放量高的缺陷。

為了實現上述目的，根據本實用新型的一個方面，提供了一種液硫脫氣系統，該脫氣系統包括：液硫池，具有含硫廢氣出口，用以排出液硫池中的含硫廢氣；制硫反應單元，與液硫池相連通，制硫反應單元具有含硫廢氣入口和脫硫尾氣出口，用以將含硫廢氣制成硫單質；尾氣焚燒爐，具有脫硫尾氣入口和凈化尾氣排出口，脫硫尾氣入口與脫硫尾氣出口相連通；以及壓縮機，設置在液硫池和制硫反應單元之間，通過含硫廢氣出口與液硫池相連通，并通過含硫廢氣入口與制硫反應單元相連通。

進一步地，制硫反應單元包括：制硫燃燒爐；制硫余熱鍋爐，制硫燃燒爐與制硫余熱鍋爐位于同一殼體中；三級冷凝器，三級冷凝器包括第一級冷凝器、第二級冷凝器和第三級冷凝器；二級轉化器，二級轉化器包括第一級轉化器和第二級轉化器；以及過程換熱器，過程換熱器包括過程換熱器管程和過程換熱器殼程；其中，制硫余熱鍋爐依次經由第一級冷凝器、第一級轉化器、過程換熱器管程、第二級冷凝器、過程換熱器殼程、第二級轉化器與第三級冷凝器相連通；第三級冷凝器通過第一余熱回收管線與尾氣焚燒爐相連通。

進一步地，制硫燃燒爐上設有高溫過程氣排出管，高溫過程氣排出管上設有高溫摻和閥，且高溫摻和閥位于第一級冷凝器與第一級轉化器之間的管線上。

進一步地，制硫反應單元還包括：硫封罐和尾氣分液罐，硫封罐分別通過第一冷凝液排出管線與第一級冷凝器相連通、通過第二冷凝液排出管線與第二級冷凝器相連通，以及通過第三冷凝液排出管線與第三級冷凝器相連通。

進一步地，尾氣分液罐通過制硫尾氣排出管線與第三級冷凝器相連通。

進一步地，脫氣系統還包括：尾氣加氫反應單元，包括依次相連通的尾氣加熱器、加氫反應器、蒸汽發生器以及尾氣急冷塔；尾氣急冷塔頂部設有急冷尾氣排出口；以及尾氣吸收塔，通過急冷尾氣排出口與尾氣急冷塔相連通；其中，尾氣加氫反應單元通過脫硫尾氣出口與制硫反應單元相連通，尾氣吸收塔通過脫硫尾氣入口與尾氣焚燒爐相連通；尾氣加熱器通過第二余熱回收管線與尾氣焚燒爐相連通。

進一步地，加氫反應器與蒸汽發生器之間設有在線氫分析儀。

進一步地，尾氣急冷塔上部設有急冷水入口，底部設有急冷水出口；急冷水入口與急冷水出口通過急冷水循環管線相連通。

進一步地，急冷水循環管線上按照急冷水的循環方向，依次設置有急冷水泵、過濾器以及急冷水冷卻器。

進一步地，液硫池還包括：氣氨入口管線，經由液硫池的頂壁通入液硫池內部；液硫提升泵，設置在液硫池內部；以及抽空器，設有含硫提升液入口和含硫廢氣出口，含硫提升液入口通過含硫廢液提升管線與液硫提升泵相連通。

進一步地，抽空器上還設有蒸汽入口，用于向抽空器中通入蒸汽。