[實用新型]一種耐壓型電液動鑄銅截止閥

有效

• 申請號: 201520995090.2
• 申請日: 2015-12-03
• 公開（公告）號: CN205350386U
• 公開（公告）日: 2016-06-29
• 發明（設計）人: 羅凱;吳武濤;張素珍;靖金桃;曹文杰;胡昌
• 申請（專利權）人: 湖北高中壓閥門有限責任公司
• 主分類號: F16K1/34
• 分類號: F16K1/34;F16K41/02;F16K27/12;F16K1/32
• 代理公司: 北京天奇智新知識產權代理有限公司 11340
• 代理人: 李艷雙

技術領域

本實用新型涉及一種具有切斷介質功能的截止閥，具體涉及一種耐壓型電液動鑄銅截止閥。

背景技術

截止閥廣泛應用于大氣、淡水、海水、鹽霧、油霧等介質和環境管路中。如應用于海水管系，用于實現接通或截斷海水管管路中的海水。鑄銅截止閥大多使用的手動截止閥，閥門為法蘭連接，手操閥是通過手操來實現閥門的開啟和關閉，使得人工強度增大，且效率低下，而且，制造成本高，維護困難。

現有鑄銅截止閥是由主閥及驅動裝置組成的可切斷介質功能的設備，它的故障會導致停產或產品質量下降，防內漏主密封組件進行檢查維護或更換的周期短，作業頻繁，且需停機整修，從而增加了檢修時間和勞動強度，影響系統的正常工作；如果處于搶修狀態，則會對工作狀態造成更大程度的影響。

鑄銅截止閥由于管路壓力是關鍵技術參數，其管路壓力越高，對鑄銅截止閥的質量要求越高，而現有的鑄銅截止閥工作壓力一般低于2.5Mpa，鑄銅截止閥承壓較低，影響鑄銅截止閥的質量；鑄銅截止閥還存在液壓腔和閥腔內的介質不能被完全隔開，不可避免介質外漏，影響截止閥使用質量；同時鑄銅截止閥的防內漏主密封組件易受大氣、淡水、海水、鹽霧、油霧等介質和環境沖刷、水蝕而導致磨損；容易產生氣蝕，對介質管路產生腐蝕破壞，使用壽命不長。

因此，專業人員試圖通過研制耐壓、耐腐蝕的鑄銅截止閥，以解決在大氣、淡水、海水、鹽霧、油霧等介質和環境管路中使用的鑄銅截止閥具備良好的性能，同時提高鑄銅截止閥使用壽命，方便維護以維持系統的正常工作。

發明內容

本實用新型的目的就是要解決現有技術存在的問題，提供一種適應耐壓、維修成本低、使用壽命長的耐壓型電液動鑄銅截止閥，通過電動操縱電液換向閥，改變與電液操縱截止閥驅動裝置相連接的液壓管路液壓油流動方向，從而實現電液操縱截止閥的開啟和關閉。

為實現上述目的，本實用新型所設計的一種耐壓型電液動鑄銅截止閥，該截止閥具有閥腔的閥體，閥體上設有進水口、出水口，其特征在于：所述閥體上端固定并密封連接有閥蓋，所述閥蓋外側部設置有傳感器；所述閥腔內設置有防內漏主密封組件、平衡缸活塞、平衡缸套、中口密封墊、中口密封墊II和閥桿；所述防內漏主密封組件由由閥芯、密封圈、壓板、螺釘、鎖緊螺母組成；所述平衡缸套固定并密封連接在閥蓋上且與閥體密封連接；

所述閥桿的外壁套接有平衡缸活塞，所述平衡缸活塞的上段有與閥腔相通且均布設置有多個卸荷小孔；

所述閥蓋上固裝有液控裝置，所述液控裝置包括液壓缸活塞、活塞桿、液壓缸筒、液壓腔、位于液壓缸筒頂部的液壓缸蓋；所述液壓缸筒底部設置的閥蓋將液壓腔和閥腔隔開；

所述閥桿的下端通過鎖緊螺母與閥芯連接，且閥桿的外壁套接有平衡缸套，所述閥桿的上端依次穿過閥蓋、液壓缸活塞且與活塞桿連接。

上述方案中，所述閥蓋通過螺栓和螺母與液壓缸蓋固定連接。

上述方案中，所述閥蓋通過大螺栓和大螺母與閥體固定連接。

上述方案中，所述閥體與閥芯之間、閥蓋與閥體之間、平衡缸套與閥桿之間、閥蓋與平衡缸套之間、閥蓋與平衡缸套之間、閥蓋與液壓缸筒之間、液壓缸筒與液壓缸活塞之間、液壓缸蓋與液壓缸筒之間、液壓缸蓋與活塞桿之間均設置有“O”形軟密封圈。

上述方案中，所述閥體、閥芯、閥蓋、平衡缸活塞、平衡缸套、液壓缸活塞、液壓缸筒、液壓缸蓋、閥桿、大螺母、螺母為優質耐壓鋁青銅鑄銅合金材料制作。

與現有鑄銅截止閥相比，本實用新型的有益效果在于：

1、由于本實用新型鑄銅截止閥采用在平衡缸活塞上部為空心且設有數個卸壓功能的小孔，閥腔上部形成平衡腔，經過改進后可以適應5.0MPa的高工作壓力，不容易產生氣蝕，還可減輕對高壓水管路的腐蝕破壞，以達到鑄銅截止閥耐壓、耐腐蝕的要求，從而提高使用壽命。

2、本實用新型截止閥采用在閥體與液壓缸之間增加帶有平衡缸套、“O”形密封圈、中口密封墊、中口密封墊II的閥蓋，上部液壓腔和閥腔內的介質被完全隔開，完全避免介質外漏，鑄銅截止閥使用質量高效果好。

3、本實用新型采用裝有密封圈的防外漏密封平衡缸套置于閥蓋下腔與閥體上腔之間，可以不從主管路上取下閥體、閥蓋以及防內漏主密封組件，就可在確保現場無污染物且不停機的情況下幾分鐘內更換已磨損的防外漏密封平衡缸套、中口密封墊、“O”形密封圈和防內漏主密封組件，使維修周期最小化，可以大大降低設備維修費用，可使維修更徹底，提高整機預期壽命，從而提高生產效率；