[實用新型]一種全自動均勻式螺旋進料超粗碳化鎢球磨裝置

有效

• 申請號: 201520596130.6
• 申請日: 2015-08-10
• 公開（公告）號: CN204974054U
• 公開（公告）日: 2016-01-20
• 發明（設計）人: 郭名亮;劉小平;朱啟偉;郭家亮;肖聲浪
• 申請（專利權）人: 江西耀升鎢業股份有限公司
• 主分類號: B02C17/10
• 分類號: B02C17/10;B02C23/02;B02C17/18
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本實用新型涉及一種碳化鎢球磨裝置，尤其涉及一種全自動均勻式螺旋進料超粗碳化鎢球磨裝置。

背景技術

隨著硬質合金技術的發展，對碳化鎢粉末的需求越來越趨于兩極化，即往細至超細碳化鎢粉，往粗至超粗碳化鎢粉。由于超粗鎢基硬質合金具有良好的強度和韌性等優點，所以越來越廣泛應用于石油鉆采、地礦工具、沖壓模具、硬面材料等領域，而超粗鎢基硬質合金的生產需要優質的高純超粗碳化鎢粉原料。

國內傳統制備高純超粗碳化鎢粉末的方案如下：通過煅燒、氫氣還原工序生產鎢粉，采用鎢粉、炭黑為原料，通過碳化、球磨、過篩等工序生產碳化鎢粉。其中的球磨是指用金屬鎢粉和炭黑為原料，按一定比例配成混合料，放入球磨機中進行粉碎。由此可見，球磨環節在碳化鎢生產過程中起著重要作用。

現有的球磨機體型大、難以移動和放置，運行的時候噪音大、耗能多；因為每次球磨量多，導致球磨效率低，效果較差，球磨后的鎢粉和炭黑混合不充分；球磨機筒體和研磨體的材質為非鎢金屬，長期使用后，筒體和研磨體會出現變形、碎裂，混合料中會混雜非鎢的雜質，對混合料的后續處理造成一定麻煩，降低了處理效果，增加了企業的生產成本。

因此，研究一種體積小、自動化程度高、球磨效率高、球磨效果好、節約生產成本的超粗碳化鎢球磨裝置迫在眉睫。

實用新型內容

（1）要解決的技術問題

本實用新型為了克服現有的超粗碳化鎢球磨裝置體積大、球磨效率低、物料混合不充分、生產成本高的缺點，本實用新型要解決的技術問題是提供一種體積小、自動化程度高、球磨效率高、物料混合充分、混合雜質易處理、節約生產成本的全自動均勻式螺旋進料超粗碳化鎢球磨裝置。

（2）技術方案

為了解決上述技術問題，本實用新型提供了這樣一種全自動均勻式螺旋進料超粗碳化鎢球磨裝置，包括有電機Ⅰ、主軸、軸承機構Ⅰ、控制系統、收集罐、壓力傳感器板、鎢合金球、軸承機構Ⅱ、S型攪拌桿、筒體、推板、電機Ⅱ、氣缸、電機Ⅲ、加料管、螺旋葉片和通道，所述電機Ⅰ的右端與主軸的左端連接，所述主軸上安裝有軸承機構Ⅰ，所述軸承機構位于電機Ⅰ的右側，所述筒體安裝在主軸上，所述筒體位于軸承機構Ⅰ的右側，所述主軸的右端安裝有軸承機構Ⅱ，所述軸承機構Ⅱ位于筒體的右側，所述筒體的內部設有鎢合金球，所述筒體左端內部安裝有氣缸，所述氣缸的右端與電機Ⅱ連接，所述電機Ⅱ的右側連接有推板，所述推板的右側設有S型攪拌桿，所述筒體左端設有進料口，所述筒體右端設有出料口，所述進料口的上方設有通道，所述通道的左端上方設有加料管，所述通道的左端安裝有電機Ⅲ，所述通道內部設有螺旋葉片，所述電機Ⅲ的右端與螺旋葉片連接，所述收集罐位于出料口的正下方，所述收集罐放置在壓力傳感器板上，所述控制系統分別與電機Ⅰ、壓力傳感器板、電機Ⅱ、氣缸、電機Ⅲ連接。

優選地，所述筒體的材料為陶瓷或鎢金屬。

優選地，所述S型攪拌桿為2-6個。

優選地，所述控制系統為PLC控制系統。

工作原理：啟動控制系統，控制系統控制電機Ⅲ開始工作，電機Ⅲ帶動螺旋葉片轉動，在螺旋葉片的旋轉作用下，加料管中的混合物料通過通道和進料口進入筒體內，當電機Ⅲ轉動時間達到設定的值時，控制系統控制電機Ⅲ停止工作，完成向筒體內加料的過程。

然后，電機Ⅰ啟動，電機Ⅰ驅動主軸順時針方向轉動，從而使筒體沿順時針方向轉動，氣缸工作，驅動電機Ⅱ和推板左右移動，同時電機Ⅱ逆時針轉動，電機Ⅱ帶動推板和S型攪拌桿一起逆時針轉動，鎢合金球由于慣性、離心力和摩擦力的作用，是它附在筒體內壁上被筒體帶走，當被帶到一定高度時，由于其本身重力作用而被拋落，下落的鎢合金球給予筒體內的混合物料破碎沖擊，由于S型攪拌桿的轉動方向與筒體的轉動方向相反，在S型攪拌桿的反向攪拌作用下，鎢合金球與混合物料之間的沖擊作用增大，使球磨的時間大大縮短，提高了球磨效率，同時也使物料混合的更加充分。

當控制系統檢測球磨時間達到設定值時，控制系統發送信號給電機Ⅰ、氣缸和電機Ⅱ停止工作，電機Ⅰ逐漸減速，筒體緩慢轉動，當出料口向下時，電機Ⅰ停止轉動，使筒體內的混合物料通過出料口流出，落入收集罐中，當收集罐快裝滿時，壓力傳感器板受到的壓力達到設定值，并反饋給控制系統，控制系統提醒工作人員更換收集罐。

所述筒體的材料為陶瓷或鎢金屬，便于后期處理混合雜質。

所述S型攪拌桿為2-6個，提高球磨效率，使物料混合更充分。

所述控制系統為PLC控制系統。