[實用新型]一種氨堿法聯合脫硫脫硝裝置

有效

• 申請號: 201520254743.1
• 申請日: 2015-04-25
• 公開（公告）號: CN204502800U
• 公開（公告）日: 2015-07-29
• 發明（設計）人: 張少篪
• 申請（專利權）人: 張少篪
• 主分類號: B01D53/86
• 分類號: B01D53/86;B01D53/80;B01D53/60;B01D46/02;B01D53/96;B01D50/00;C01F11/46
• 代理公司: 濟南泉城專利商標事務所 37218
• 代理人: 張貴賓

技術領域

本發明涉及工業煙氣污染治理領域，特別涉及一種用于冶金行業、火電廠等燃煤企業的氨堿法聯合脫硫脫硝裝置。

背景技術

我國蘊藏著非常豐富的煤炭資源，也是世界上最大的煤炭生產國和消費國。而且在我國，84％左右的煤炭被直接燃燒。大量的燃煤，造成了我國以煤煙型為主的空氣污染，產生了大量SO2和N0x?,隨著我國經濟的快速發展，我國SO2的排放量已經位居世界第二位，NOx排放量也在持續增長。由煤炭燃燒所釋放的SO2占總排放量的85%，NOx占總排放量的60%，二者所引起的酸雨量占總酸雨量的82%。這些污染物造成的酸雨、溫室效應和臭氧層破壞等環境污染，嚴重地影響了人類的居住環境，引起國家的高度重視，對煙氣進行脫硫脫硝已成為我國的一項重要任務。

當前煙氣脫硫脫硝技術都已經很成熟，脫硫主要是采用石灰石-石膏法和氨法，脫硝采用SCR技術，石灰石-石膏法脫硫存在脫硫效率低、系統結垢和堵塞現象，影響系統穩定運行，氨法脫硫效率高，不會產生結垢現象，能保證脫硫塔長期穩定運行，但是液氨屬于化學危險品，運輸要求高，且液氨脫硫成本比較高。SCR脫硝技術要求煙氣溫度300-420℃，能耗較高，在實際生產中多采用單獨脫硫、脫硝工藝，但是單獨使用脫硫、脫硝技術，設備復雜，占地面積大，投資和運行費用高，而使用脫硫脫硝一體化設備和工藝則結構緊湊，投資和運行費用低?，所以研究高效脫硫脫硝一體化工藝成為了國內外學者關注的焦點。目前聯合脫硫脫硝技術活性炭法、SNOX工藝、NOXSO工藝、電子束法較為成熟，但由于運行費用較高制約了其大規模推廣應用。

在眾多方法中，氨法脫硫因其脫硫效率高、耗水少，無二次污染等優點被廣泛采用，而且這種方法在保證脫硫的同時還具有一定的脫硝效果，由于煙氣中NOx組分90%以上是NO，而NO難溶于水，這就造成普通洗滌法脫硝效率比較低，達不到環保要求，因此亟需研究開發出一種高效脫硫脫硝技術，特別是不消耗氨氣而能回收NOx的工藝及裝置。

發明內容

本發明為了彌補現有技術的缺陷，提供了一種結構簡單、系統投資少、運行穩定可靠的氨堿法聯合脫硫脫硝裝置。

本發明是通過如下技術方案實現的：

一種氨堿法聯合脫硫脫硝的裝置，包括煙氣輸入系統、煙氣吸收系統和凈化煙氣輸出系統，其特征在于：還包括催化劑系統、漿液制備系統、置換系統和產品回收系統，所述煙氣輸入系統包括依次連接的布袋除塵器、煙道鼓風機和擋板門Ⅰ；所述煙氣吸收系統由脫硫脫硝塔組成，所述擋板門Ⅰ與脫硫脫硝塔的進氣口連接，所述凈化煙氣輸出系統由擋板門Ⅱ和煙囪組成，所述擋板門Ⅱ與脫硫脫硝塔的出氣口連接，所述催化劑系統包括催化劑罐和催化劑輸送泵，所述漿液制備系統包括依次連接的生石灰倉、皮帶計量秤、制漿罐組成，所述置換系統包括依次連接的輸送泵、再生罐和石膏泵，所述制漿罐與輸送泵連接，所述產品回收系統包括依次連接的旋流器、真空過濾脫水機、石膏倉。

所述脫硫脫硝塔上方依次設置三級噴淋層和兩級除霧器，所述噴淋層由分配管網和噴嘴組成，采用玻璃鋼材質；除霧器安裝在噴淋層的上方，與工藝水泵連接，除霧工藝水經工藝水泵送入除霧器，對煙氣進行除霧用以分離凈煙氣夾帶的霧滴，除霧器出口煙氣霧滴濃度不大于75mg/Nm³(干基)，保證在100%煙氣負荷下，整個兩級除霧器的壓降低于120Pa；脫硫脫硝塔下方設置有漿液池和攪拌器，所述漿液池通過漿液循環泵與噴淋層連接，將漿液池內的氨水輸送至噴淋層，且所述漿液池還連接有氧化風機，將漿液池的漿液中未氧化的HSO^3-和SO₃^2-氧化成SO₄^2-。

所述擋板門Ⅰ和擋板門Ⅱ由密封風機控制開啟。

所述漿液池通過氨水泵與氨水儲罐連接，通過氨水泵往脫硫脫硝塔內補充水蒸氣和石膏帶走的少量氨。

所述催化劑輸送泵與漿液池連接，盛放在催化劑罐中的催化劑通過催化劑輸送泵送入漿液池，所述催化劑是為了解決NO難溶于水的情況，目的是將NO氧化成NO₂，以提高NOx氧化度，提高氨水的脫硝效率。

所述再生罐通過石膏泵與旋流器連接，再生反應生成的石膏漿液進行初步脫水，所得旋流器濾液返回脫硫脫硝塔，所述再生罐通過漿液泵與脫硫脫硝塔底部連接，脫硫脫硝塔底部的飽和漿液通過漿液泵送至再生罐中，與再生罐中的石灰石漿液發生反應，對吸收液進行再生，再生后的氨水通過吸收劑泵送入漿液循環泵進行重新循環利用。