[發明專利]銅件去油方法在審
| 申請號: | 201510433822.3 | 申請日: | 2015-07-21 |
| 公開(公告)號: | CN105040019A | 公開(公告)日: | 2015-11-11 |
| 發明(設計)人: | 沈福建;江豪;褚詩泉;紀沿海 | 申請(專利權)人: | 安徽江威精密制造有限公司 |
| 主分類號: | C23G5/036 | 分類號: | C23G5/036;C23F3/04 |
| 代理公司: | 北京潤平知識產權代理有限公司 11283 | 代理人: | 董彬 |
| 地址: | 244000*** | 國省代碼: | 安徽;34 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 銅件去油 方法 | ||
技術領域
本發明涉及加工件表面油污的去除方法,具體地,涉及銅件去油方法。
背景技術
銅件作為一種常用的機械應用領域中的零部件材料,其在生產加工領域中的應用極為廣泛,而很明顯地,應用于生產加工領域中的銅件在日常的使用過程中也很容易被油污等雜質所污染,從而銅件表面不清潔,同時,銅件表面極易沉積有雜質,進而會造成銅件表面凹凸不平,不僅對銅件本身質量有影響,對使用銅件的機械也極易造成損壞。
因此,提供一種能有效清洗銅件表面油脂,且能對銅件表面進行一定的拋光,從而進一步提高銅件的清洗效果,延長銅件的使用壽命的銅件去油方法是本發明亟需解決的問題。
發明內容
針對上述現有技術,本發明的目的在于克服現有技術中銅件在日常的使用過程中也很容易被油污等雜質所污染,從而銅件表面不清潔,同時,銅件表面極易沉積有雜質,進而會造成銅件表面凹凸不平,不僅對銅件本身質量有影響,對使用銅件的機械也極易造成損壞的問題,從而提供一種能有效清洗銅件表面油脂,且能對銅件表面進行一定的拋光,從而進一步提高銅件的清洗效果,延長銅件的使用壽命的銅件去油方法。
為了實現上述目的,本發明提供了一種銅件去油方法,其中,所述方法包括:將銅件經過銅件清潔劑浸泡后取出進行干燥;其中,所述銅件清潔劑包括乙醇、三乙醇胺、氫氧化鉀、松節油、石蠟、河砂和油酸;其中,
相對于100重量份的所述油酸,所述乙醇的含量為5-10重量份,所述三乙醇胺的含量為1-3重量份,所述氫氧化鉀的含量為5-10重量份,所述松節油的含量為5-10重量份,所述石蠟的含量為30-50重量份,所述河砂的含量為15-35重量份。
通過上述技術方案,本發明將乙醇、三乙醇胺、氫氧化鉀、松節油、石蠟、河砂和油酸按照一定比例進行混合,制得清潔劑,同時將需要清洗的銅件置于該清潔劑中進行浸泡,從而使得該清潔劑不僅可以將銅件表面的油污有效地去除,同時還能對銅件表面起到一定的拋光作用,進而使得銅件在去油的同時表面得到有效拋光,從而大大提高了銅件的使用性能,延長了其使用壽命。
本發明的其他特征和優點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。
具體實施方式
以下對本發明的具體實施方式進行詳細說明。應當理解的是,此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發明,并不用于限制本發明。
本發明提供了一種銅件去油方法,其中,所述方法包括:將銅件經過銅件清潔劑浸泡后取出進行干燥;其中,所述銅件清潔劑包括乙醇、三乙醇胺、氫氧化鉀、松節油、石蠟、河砂和油酸;其中,
相對于100重量份的所述油酸,所述乙醇的含量為5-10重量份,所述三乙醇胺的含量為1-3重量份,所述氫氧化鉀的含量為5-10重量份,所述松節油的含量為5-10重量份,所述石蠟的含量為30-50重量份,所述河砂的含量為15-35重量份。
上述設計通過將乙醇、三乙醇胺、氫氧化鉀、松節油、石蠟、河砂和油酸按照一定比例進行混合,制得清潔劑,同時將需要清洗的銅件置于該清潔劑中進行浸泡,從而使得該清潔劑不僅可以將銅件表面的油污有效地去除,同時還能對銅件表面起到一定的拋光作用,進而使得銅件在去油的同時表面得到有效拋光,從而大大提高了銅件的使用性能,延長了其使用壽命。
為了使制得的清潔劑對銅件表面的去油效果及拋光效果更好,在本發明的一種優選的實施方式中,相對于100重量份的所述油酸,所述乙醇的含量為6-8重量份,所述三乙醇胺的含量為2-3重量份,所述氫氧化鉀的含量為6-8重量份,所述松節油的含量為6-8重量份,所述石蠟的含量為35-45重量份,所述河砂的含量為20-30重量份。
所述銅件清潔劑可以按照本領域常規的制備方法進行制備,例如,可以單純地將上述原料進行混合即可,當然,為了使得上述各原料之間混合更為均勻,在本發明的另一優選的實施方式中,所述銅件清潔劑可以為將乙醇、三乙醇胺、氫氧化鉀、松節油、石蠟、河砂和油酸混合后加熱制得。
當然,這里的加熱可以按照本領域常規的加熱方式進行操作,所述加熱溫度和時間可以不作進一步限定,當然,為了使混合效果更好且更節約成本,在本發明的一種更為優選的實施方式中,所述加熱過程的加熱溫度可以進一步限定為30-50℃,加熱時間可以進一步限定為1-3h。
所述浸泡過程的浸泡時間可以根據實際需要進行調節,例如,在本發明的一種優選的實施方式中,所述浸泡過程的浸泡時間可以進一步選擇為10-40min。
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