[發(fā)明專(zhuān)利]一種假發(fā)用復(fù)合纖維的染色方法

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201510068401.5
• 申請(qǐng)日: 2015-02-09
• 公開(kāi)（公告）號(hào): CN104652140A
• 公開(kāi)（公告）日: 2015-05-27
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 郭靜;楊利軍;管福成;張森
• 申請(qǐng)（專(zhuān)利權(quán)）人: 大連工業(yè)大學(xué)
• 主分類(lèi)號(hào): D06P1/39
• 分類(lèi)號(hào): D06P1/39;D06P1/651;D06P1/673;D06P3/85
• 代理公司: 大連東方專(zhuān)利代理有限責(zé)任公司 21212
• 代理人: 賈漢生;李馨

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種假發(fā)用復(fù)合纖維的染色方法，尤其涉及海藻/磷蝦蛋白復(fù)合纖維的染色方法，包括染色過(guò)程中相應(yīng)助劑的選擇，屬纖維染色技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)

近年來(lái)，以各種天然生物質(zhì)為原料的生物可降解綠色纖維在國(guó)內(nèi)外被廣泛研究，海藻酸鈉因其具有高透氧、高吸濕、阻燃、無(wú)毒、可生物降解而被廣泛關(guān)注。海藻/磷蝦蛋白復(fù)合纖維是通過(guò)采用濕法紡絲成型技術(shù)，在二價(jià)金屬離子存在的凝固中固化成絲而得到的新型綠色生物可降解纖維，該纖維不僅具有海藻纖維較好的阻燃性能還擁有蛋白纖維靚麗的色澤和舒適的手感。

海藻/磷蝦蛋白復(fù)合仿真假發(fā)用纖維具有和真發(fā)相媲美的模量和強(qiáng)度，無(wú)毒，同時(shí)具有優(yōu)異的阻燃性能，通過(guò)染色可以制成滿足市場(chǎng)需求的各種假發(fā)產(chǎn)品，是做假發(fā)用的理想材料，但目前存在的客觀問(wèn)題是該類(lèi)復(fù)合纖維在染色過(guò)程中存在著嚴(yán)重的破壞性溶脹現(xiàn)象，使纖維失去了原有的模量和力學(xué)強(qiáng)度，實(shí)用價(jià)值喪失，同時(shí)假發(fā)用纖維的直徑(約70-80μm)較常規(guī)纖維(直徑約10-20μm)粗，常規(guī)的染色方法對(duì)上染的均勻性難以保證。目前，還沒(méi)有可以解決上述問(wèn)題的假發(fā)用復(fù)合纖維(如海藻/磷蝦蛋白復(fù)合纖維)的染色方法。

發(fā)明內(nèi)容

鑒于目前海藻/磷蝦蛋白復(fù)合仿真假發(fā)用纖維在染色過(guò)程中存在的破壞性溶脹行為和傳統(tǒng)假發(fā)用纖維染色均勻性差的問(wèn)題，本發(fā)明的目的在于提供一種假發(fā)用復(fù)合纖維的染色方法。該方法創(chuàng)造性的提出用一種復(fù)合阻溶脹劑和染色液配伍使用在超聲震蕩的條件下對(duì)假發(fā)用纖維進(jìn)行染色，從而使得纖維的模量和強(qiáng)度在染色過(guò)程中得以保證，增強(qiáng)復(fù)合纖維的可實(shí)用性，且染色得到的復(fù)合纖維的上染料高達(dá)95％，纖維染色均勻、色澤光艷、明亮。

本發(fā)明的目的是通過(guò)如下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的：

一種假發(fā)用復(fù)合纖維的染色方法，包括染色液的配制步驟、復(fù)合纖維的染色步驟、和染色后的后處理步驟，其中染色液中含有染料和復(fù)合阻溶脹劑，按?重量百分含量所述復(fù)合阻溶脹劑的組成為：醋酸40-60％，小分子二醛35-40％，硼酸5-15％，無(wú)機(jī)鈉鹽0-5％。

在上述技術(shù)方案中，所述的小分子二醛優(yōu)選為戊二醛、丁二醛中的一種或兩種的混合物，更優(yōu)選為戊二醛。

在上述的所有技術(shù)方案中，所述的無(wú)機(jī)鈉鹽優(yōu)選為醋酸鈉、氯化鈉、硫酸鈉中的一種或幾種的混合物，更優(yōu)選為醋酸鈉和氯化鈉中的一種或其混合物，最優(yōu)選為醋酸鈉。

在上述的所有技術(shù)方案中，所述的染色液的配制步驟優(yōu)選為：復(fù)合纖維重量1-2％的染料溶于去離子水中，得溶液A，溶液A中加入復(fù)合阻溶脹劑，混合均勻，在50-80℃的恒溫水浴中保溫10-30min，得染色液；其中在染色液中按重量百分含量復(fù)合阻溶脹劑占20-50％，溶液A占50-80％；染色液總重量為復(fù)合纖維重量的20-50倍。

在上述的所有技術(shù)方案中，所述的復(fù)合纖維的染色步驟優(yōu)選為：將成型后的復(fù)合纖維置于配制好的染色液中，在50-80℃恒溫水浴下超聲震蕩染色40-120min，其中染色液總重量為復(fù)合纖維重量的20-50倍。

在上述的所有技術(shù)方案中，所述的染色后的后處理步驟優(yōu)選為：將染色后的復(fù)合纖維用水洗滌3-4次，脫水、在緊張條件下烘干，其中所述烘干的溫度為80-120℃；烘干時(shí)間可以根據(jù)纖維的干基含水率來(lái)確定，一般烘干至干基含水率小于4％，在此條件下復(fù)合纖維的收縮率可控制在0-1％。

本發(fā)明還提供上述的假發(fā)用復(fù)合纖維的染色方法的優(yōu)選的技術(shù)方案，包括如下步驟：

(1)染色液的配制：復(fù)合纖維重量1-2％的染料溶于去離子水中，得溶液A，溶液A中加入復(fù)合阻溶脹劑，混合均勻，在50-80℃的恒溫水浴中保溫10-30min，得染色液；其中在染色液中按重量百分含量復(fù)合阻溶脹劑占20-50％，溶液A占50-80％；染色液總重量為復(fù)合纖維重量的20-50倍；

(2)復(fù)合纖維的染色：將成型后的復(fù)合纖維置于步驟(1)中配制好的染色液中，在50-80℃恒溫水浴下超聲震蕩染色40-120min，其中染色液總重量為復(fù)合纖維重量的20-50倍；

(3)染色后的后處理：將步驟(2)中染色后的復(fù)合纖維用水洗滌3-4次，脫水，在緊張條件下80-120℃烘干，烘干至干基含水率4％以下。

本發(fā)明上述的技術(shù)方案中，在復(fù)合纖維染色后的后處理過(guò)程中，染色后的復(fù)合纖維用水洗滌3-4次，其中洗滌用水可以采用蒸餾水或自來(lái)水，更優(yōu)選為自來(lái)水，有利于降低成本。