[發(fā)明專利]一種硅鐵冶煉礦熱爐的加料裝置

在審

• 申請?zhí)枺?/td>: 201410790810.1
• 申請日: 2014-12-19
• 公開（公告）號: CN105783519A
• 公開（公告）日: 2016-07-20
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 段竹琴
• 申請（專利權(quán)）人: 段竹琴
• 主分類號: F27D3/00
• 分類號: F27D3/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種硅鐵冶煉礦熱爐的加料裝置，屬于硅冶煉設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)

在硅鐵冶煉生產(chǎn)中，需將大量原料通過各種方式加入爐膛組織冶煉生產(chǎn)，尤其是40-120mm粒度的硅石原料投入量較大，隨著現(xiàn)代企業(yè)的不斷發(fā)展和工業(yè)裝備的不斷更新，人工加料已滿足不了現(xiàn)代企業(yè)的發(fā)展需求，料管自動布料成為發(fā)展趨勢。公知的料管自動布料方式為將硅石及其還原劑自礦熱爐頂較高處(爐頂布料崗位)，通過加料管向爐內(nèi)輸送硅石及其還原劑。在作業(yè)過程中存在以下問題：下料閥失效關(guān)不上時，會出現(xiàn)整個料倉的原料一次全部下到爐子內(nèi)，造成料面過高，影響礦熱爐的正常生產(chǎn)運行。硅石在通過料管的過程中對料管的沖擊磨損較大，特別是對斜管與直管接頭處的沖擊磨損更大，檢修更換頻繁，嚴重制約生產(chǎn)。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是提供一種硅鐵冶煉礦熱爐的加料裝置，由爐頂料倉、下料管上閘閥2、定料倉3、下料管下閘閥4、豎直下料管5、斜下料管6和緩沖筒7組成的加料裝置，在定料倉上下設(shè)置兩個下料閘閥，兩個閘閥間互鎖，一個閘閥關(guān)不到位，另一個閘閥打不開。這樣就保證了每次下料量最大可控在定料倉倉容量內(nèi)，料管豎直段的端部留出300-500mm長的原料緩沖筒，原料充滿緩沖筒后，后續(xù)原料直接沖擊筒內(nèi)原料，從而避免了硅石等原料直接沖擊料管造成料管的快速磨損。達到提高供料可靠性及延長料管使用壽命的目的。

本發(fā)明按以下技術(shù)方案實施，其包括爐頂料倉1、下料管上閘閥2、定料倉3、下料管下閘閥4、豎直下料管5、斜下料管6和緩沖筒7，爐頂料倉1、下料管上閘閥2、定料倉3、下料管下閘閥4和豎直下料管5之間均用法蘭連接，豎直下料管5與斜下料管6之間采用電弧焊接，豎直下料管5伸向礦熱爐爐膛，在豎直下料管5距爐蓋4-6米處焊接斜下料管6進入到爐膛內(nèi)，斜下料管與豎直下料管的連接焊口距離豎直下料管底口300-500mm，并將豎直料管底口封堵焊接上，形成一個300-500mm長的原料緩沖筒7。

工作時，硅石等原料投入爐頂料倉、充滿定料倉3。下料操作時，將下料管上閘閥2關(guān)到位后打開下料管下閘閥4，將定料倉3內(nèi)的部分或全部原料投入礦熱爐。該次下料結(jié)束，將下料管下閘閥4關(guān)到位后打開下料管上閘閥2，放入硅石等原料充滿定料倉3，而后再將上閘閥關(guān)閉到位。如此循環(huán)，可避免因上(下)閘閥故障關(guān)不上時，過多的原料(大于定料倉容量)涌入爐膛，影響爐況。

其次，硅石等原料從料管向爐膛輸送過程中，當?shù)竭_豎直下料管5與斜下料管6接口處時，原料先填充滿接口下的緩沖筒7，然后才順斜管落入爐膛。后續(xù)硅石原料在下落的過程中不直接砸到料管而是砸在緩沖筒的原料上，極大的減少了料管的磨損，減少維修頻次，保障了礦熱爐的連續(xù)運行。

與公知技術(shù)相比具有的優(yōu)點及積極效果。

(1)、本發(fā)明設(shè)置定料倉，并在其上下設(shè)置兩個下料閘閥。兩個閘閥間互鎖，一個閘閥關(guān)不到位，另一個閘閥打不開。這樣就保證了每次下料量最大可控在定料倉倉容量。

(2)、料管傾斜段與豎直段的接口不接在豎直段的端部，豎直段料管的端部留出300-500mm長的原料緩沖筒。原料充滿緩沖筒后，后續(xù)原料直接沖擊筒內(nèi)原料，從而避免了硅石等原料直接沖擊料管造成料管的快速磨損。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)圖。圖中1為爐頂料倉、2為下料管上閘閥、3為定料倉、4為下料管下閘閥、5為豎直下料管、6為斜下料管，7為緩沖筒。

具體實施方式

如圖1所示，其包括爐頂料倉1、下料管上閘閥2、定料倉3、下料管下閘閥4、豎直下料管5、斜下料管6，緩沖筒7。爐頂料倉1、下料管上閘閥2、定料倉3、下料管下閘閥4和豎直下料管5之間均用法蘭連接，豎直下料管5與斜下料管6之間采用電弧焊接，豎直下料管5伸向礦熱爐爐膛，在豎直下料管5距爐蓋4-6米處焊接斜下料管6進入到爐膛內(nèi)，斜下料管與豎直下料管的連接焊口距離豎直下料管底口300-500mm，并將豎直料管底口封堵焊接上，形成一個300-500mm長的原料緩沖筒7。

爐頂料倉1、定料倉3使用Φ12mm的鋼板非標制作，下料管上閘閥2、下料管下閘閥4采用液壓缸驅(qū)動插板閥，豎直下料管5和斜下料管6使用Φ400mm的螺旋焊管，緩沖筒7的底部用Φ12鋼板封焊。