[發明專利]外包有熱塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底與大底一次性貼合的制作方法

在審

• 申請號: 201410452201.5
• 申請日: 2014-09-05
• 公開（公告）號: CN104325589A
• 公開（公告）日: 2015-02-04
• 發明（設計）人: 劉銀實
• 申請（專利權）人: 劉銀實
• 主分類號: B29C44/12
• 分類號: B29C44/12;B29C44/34;B29B11/06;B29C51/02
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明屬于制鞋技術領域，尤其涉及外包有熱塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底與大底一次性貼合的制作方法。

背景技術

現有技術的鞋底包括大底和聚氨酯中底，目前現有的聚氨酯中底大致分為兩種類型：第1類是單純的聚氨酯發泡鞋底，外觀氣孔較多，有分層色差現象，底部易污染，著色時的噴漆還會造成環境污染；第2類是鞋底外面包有熱塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯發泡鞋底，雖然克服了第1類鞋底的缺點，但因為是直接在模具上真空吸塑后，注入聚氨酯發泡料一體成型的，其不良率較高，也就是說熱塑性聚氨酯的彈性特征帶來的凌角成型模糊，立體感較差，熱塑性聚氨酯薄膜吸塑時容易穿孔，鞋底向外翻、變形、縮水等嚴重不良存在，從而造成成本過高，不利于大量生產。此方法只能真空吸塑厚度為0.2mm以下的熱塑性聚氨酯薄膜，由于熱塑性聚氨酯薄膜拉力有限，容易發生破裂，因此只適于30MM以下的鞋底，并且當鞋底凹凸圖案棱角深度為5MM以上時，會有圓弧形及成型不良等現象，使鞋底圖案立體感不夠，此外如果直接和大底一體成型，會有脫膠等現象。

本申請人之前申請的發明專利是先把熱塑性聚氨酯薄膜吸塑成型，再將吸塑器放入鞋底模具內，再注入聚氨酯發泡材料的方法，此方法雖然克服了上述兩類的缺點，但因熱塑性聚氨酯薄膜需單獨吸塑后使用，需另外制作吸塑模具，模具成本高了一倍，并且工序較復雜，制作時間成，導致成本增加，如果要上色，只能通過噴漆方式，使顏色單一，不能演示多色圖案。

現有技術中生產鞋底是分別制作大底和外面包有熱塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯發泡中底，然后在中底底部涂膠水后與大底用機器壓制貼合形成鞋底，這種方法生產的鞋底制作工序復雜。

發明內容

本發明的目的在于，克服現有技術的不足，提供了外包有熱塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底與大底一次性貼合的制作方法，大底與熱塑性聚氨酯薄膜通過表面加熱抽真空定型后和聚氨酯發泡料一體成型，本發明方法制作的聚氨酯鞋底比較輕、舒適、美觀、立體感較好、不污染環境且彈性極好，有助于健康。提升了成品率、成型率、立體感好，解決了鞋底向外翻、縮水、變型等生產過程中遇到的種種問題。

為解決上述技術問題，本發明的技術方案為：外包有熱塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底與大底一次性貼合的制作方法，所述外包有熱塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底的制作方法為把熱塑性聚氨酯薄膜固定在聚氨酯發泡中底模具上的中間模架上，吸塑定型后注入聚氨酯發泡料，在吸塑前對熱塑性聚氨酯薄膜進行加熱，然后再吸塑定型。加好溫的熱塑性聚氨酯薄膜直接吸塑及定型，吸塑使用壓力為：1.5KG/C?m²以上，定型成模具一模一樣形態；注入聚氨酯發泡A、B料，由于聚氨酯自身的發泡熱和發泡力，熱塑性聚氨酯薄膜和聚氨酯發泡料一體成型；拔模、修邊即制成表面包有熱塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯發泡鞋底；

本發明所述熱塑性聚氨酯薄膜的加熱溫度為180-255℃，加熱時間為2-6秒。根據薄膜厚度的不同，調節加熱溫度和加熱時間。

本發明的制作方法，該方法還包括首先把大底的上表面涂上膠水，放入聚氨酯發泡中底模具內，在70±3℃時，烤5-6分鐘，然后加熱中間模架上的熱塑性聚氨酯薄膜，吸塑定型后注入聚氨酯發泡料。這樣大底和中底可以一體成型。以上方法制成的鞋底雕刻花紋明顯、立體感好、表面光滑、美觀的聚氨酯發泡鞋底。

本發明的有益效果是：外包有熱塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底與大底一次性貼合的制作方法，所述外包有熱塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底的制作方法為把熱塑性聚氨酯薄膜固定在聚氨酯發泡中底模具上的中間模架上，吸塑定型后注入聚氨酯發泡料，在吸塑前對熱塑性聚氨酯薄膜進行加熱，然后再吸塑定型。本發明的方法因吸塑和發泡一體成型，只需制作聚氨酯發泡中底模具，從而減少模具成本，也縮短了制作時間，大大降低了生產成本；大底與熱塑性聚氨酯薄膜通過表面加熱抽真空定型后和聚氨脂發泡料一體成型的聚氨脂鞋底可一體成型，不同厚度的熱塑性聚氨脂薄膜都可以順利成型制作，熱塑性聚氨酯薄膜表面可印刷使用，可演示多種圖案，滿足客戶多元化品質需求。

具體實施方式

實施例1

外包有熱塑性聚氨酯薄膜的聚氨酯鞋底的制作方法，把熱塑性聚氨酯薄膜固定在聚氨酯發泡中底模具的中間模架上，加熱熱塑性聚氨酯薄膜，然后吸塑定型后注入聚氨酯發泡料。

不同厚度的熱塑性聚氨酯薄膜的加熱參數如下表：