[發明專利]高爾夫球桿頭擊球面板的制造方法

有效

• 申請號: 201410310666.7
• 申請日: 2014-07-01
• 公開（公告）號: CN105311801B
• 公開（公告）日: 2018-01-02
• 發明（設計）人: 羅志偉;吳景霖
• 申請（專利權）人: 復盛應用科技股份有限公司
• 主分類號: A63B53/04
• 分類號: A63B53/04;A63B60/00;A63B102/32
• 代理公司: 北京匯智英財專利代理事務所(普通合伙)11301
• 代理人: 陳曉娟

技術領域

本發明系關于一種高爾夫球桿頭零組件的制造方法，特別是一種高爾夫球桿頭擊球面板的制造方法。

背景技術

一般而言，在高爾夫球桿頭擊球面板內側形成不等厚的結構，可擴大擊球甜蜜區的面積，進而提升高爾夫桿頭的擊球性能。一種現有的高爾夫球桿頭擊球面板制造方法，包含下列步驟：以電腦排版方式對符合厚度的板材進行入料，使用雷射激光設備對板材進行雷切，切割出產品外形輪廓，以形成工件；使用油壓機進行粗鍛壓擠型，形成初步的中部輪廓形狀，粗鍛壓進程使用的模具具有形成對應工件中部輪廓的凸起，使工件鍛壓時中部向背面彎折；對粗鍛壓后的工件使用油壓機進行精鍛壓擠型，形成精確的中部輪廓形狀，精鍛壓進程使用的模具具有精確對應工件中部輪廓形狀的凸起，使工件鍛壓時中部向背面彎折；使用CNC加工機臺進行工件正面的銑面，獲得所需厚度規格的工件；使用油壓機對工件進行預成型，使工件成型為一個曲面半徑范圍介于100mm-500mm的彎折形狀；用沖床機或油壓機上下垂直沖壓工件，使工件邊緣由后彎折呈“C”型或“L”型；使用油壓機上下垂直沖壓工件，進行工件邊緣精確的彎折整型；使用超聲波清洗機對工件進行超聲波清洗。

簡言之，請參照圖1，該現有的高爾夫球桿頭擊球面板制造方法步驟依序為：備料、鍛壓(粗鍛、精鍛)、銑削、打彎。據此，可借助鍛壓制程快速成型具有不等厚結構的擊球面板；該現有的高爾夫球桿頭擊球面板制造方法的一實施例已揭露于中國公開第102989144號《高爾夫球頭擊打面的制作方法及高爾夫球頭擊打面結構》專利申請案，及中國公告第100586514號《具厚薄不同分布的高爾夫球桿頭擊球面構件的制法》專利案當中。

然而，在該現有的高爾夫球桿頭擊球面板制造方法中，無論是粗鍛或精鍛的鍛壓制程，都只是以公模及母模對夾的方式，對原本平整的板材的相對二表面施予正向塑形力，使板材的一表面形成對應于公模的形態，相對的另一表面則形成對應于母模的形態，整體而言，板材的板厚并不會有明顯的變化(如圖1的第一階段至第二階段所示)。因此，為成型擊球面板的不等厚結構，備料時就需準備具有足夠厚度的平整板材，使平整板材的厚度(板材的相對二表面的最短距離)對應于欲成型的不等厚結構的最大厚度值；舉例而言，欲成型的不等厚結構的最大厚度值為9mm時，即需使鍛壓前的平整板材厚度對應為9mm；欲成型的不等厚結構的最大厚度值為5mm時，即需使鍛壓前的平整板材厚度對應為5mm。且接著在鍛壓成型后銑削掉大量的材料，不僅形成原物料的浪費，更連帶產生銑削刀具的高磨耗問題，致使制造成本難以下降。

下表一為使用上述現有的制造方法成型具不等厚結構擊球面板的相關數據列表；由表一可知，實際上成為擊球面板成品的材料很少，整體而言，材料的得料率(即，擊球面板重量/平整板材重量x 100)僅約為25％至55％，實有加以改善的必要。

表一、使用現有制造方法成型具不等厚結構擊球面板的相關數據列表

發明內容

本發明之目的是提供一種高爾夫球桿頭擊球面板的制造方法，能提升材料轉換為成品的得料率，以減少原物料的浪費。

本發明之另一目的是提供一種高爾夫球桿頭擊球面板的制造方法，能降低銑削刀具的磨耗速度，以延長銑削刀具的使用壽命。

為達到前述目的，本發明所運用之技術內容包含有：

一種高爾夫球桿頭擊球面板的制造方法，包含下列步驟：一個備料步驟，備妥一個厚度為2mm-7mm的板材，該板材具有相對的一個第一表面及一個第二表面，該第一表面分為一個不等厚結構成型區及一個外圍區，該外圍區分布于該不等厚結構成型區的外周；一個塑形步驟，對該備料步驟所得板材加以壓制塑形，使該板材的材料往該第一表面集中，以于該不等厚結構成型區中形成一個不等厚結構，使該第一表面與第二表面之間具有一個最大厚度，且該最大厚度大于該備料步驟所得板材的厚度；及一個銑修步驟，銑削該塑形步驟所得板材的第二表面，以形成一個打擊面；其中，經該銑修步驟后的板材重量為該備料步驟所得板材重量的30％-65％。

其中，經該塑形步驟后的板材的最大厚度為該備料步驟所得板材厚度的1.15-1.3倍。

其中，在該塑形步驟中，該板材的材料往該第一表面集中的同時，該板材亦受塑形產生彎曲，且在該銑修步驟中，銑削修整該塑形步驟所得板材的第二表面，以形成一個弧形的打擊面，使該板材呈現該打擊面的曲率半徑為160mm至600mm，且曲率中心位于該第一表面側的形態。

其中，該備料步驟所得板材為不銹鋼板材，該不銹鋼板材的第一最大厚度為2mm，經該塑形步驟后的最大厚度為2.3mm。