[發明專利]一種可控制多臺機械式粉末成型壓機自動上料用的系統

有效

• 申請號: 201410202444.3
• 申請日: 2014-05-14
• 公開（公告）號: CN104096838B
• 公開（公告）日: 2016-11-23
• 發明（設計）人: 黃家明;孫東平;陳世培;羅金杰
• 申請（專利權）人: 九江金鷺硬質合金有限公司;大科機械（廈門）有限公司
• 主分類號: B22F3/03
• 分類號: B22F3/03
• 代理公司: 南昌洪達專利事務所 36111
• 代理人: 劉凌峰

技術領域

本發明涉及粉末冶金自動化設備及車間設備布局領域，具體涉及一種可控制多臺機械式粉末成型壓機自動上料用的系統。

背景技術

目前，在粉末冶金行業類，壓制成型車間內的單位壓機上料單元多靠人工搬運原料，攀登數米高的工作臺，通過人工方式用料鏟一勺一勺的鏟料。原料使用量過大時可能會啟用電動葫蘆，減除人工負重操作，但它需要員工嚴謹操作，不僅加長作業時間，降低班次產能，還存在大量安全隱患：如料桶在半空中墜落砸壞設備，且威脅車間內人員的人身安全，故很少被采用。此外，以上兩種上料方式均存在很嚴重的環境污染問題，不僅在倒料時會產生大量的粉塵，危害近距離操作人員的健康；且有漏料撒料現象，不僅臟化機臺增加清理作業量，還影響壓制成品的質量（混料）、同時也造成一定的浪費。

發明內容

針對現有行業生產設備的輔助系統不足和缺陷，一種可控制多臺機械式粉末成型壓機自動上料用的系統，該系統結構簡單，使用方便，能實現快速取料，即時上料，自動送料，近零粉塵操作，節約材料，不污染環境等優點。

本發明是這樣來實現的，一種可控制多臺機械式粉末成型壓機自動上料用的系統，它包括進料單元、送料單元、加料單元和維護單元，其特征在于：所述進料單元由漏斗狀不銹鋼錐蓋、不銹鋼料桶、堆垛車和電動夾持裝置組成，所述送料單元由控制柜、夾持擺臂機構、水平送料行走軌道、箱式升降機構和壓機、壓機接近開關和光速開關組成，所述加料單元由氣動快門、區域傳感器、加料閥芯彈簧預緊料封、壓機裝料料斗組成；所述維護單元由維護梯組成；整個自動上料系統呈長方形布局，漏斗狀不銹鋼錐蓋安裝在不銹鋼料桶上，堆垛車為取不銹鋼料桶用的運輸設備，所述堆垛車安裝有電動夾持裝置，對料桶進行快速定位和取放,且能手動翻轉料桶，程序柜放置在上料系統的右前方，多臺壓機分兩排水平放置，中間位置裝有水平送料行走軌道，箱式升降機構則放置在水平送料行走軌道上，且夾持擺臂機構固定在箱式升降機構上，所述壓機設有壓機接近開關和光速開關、壓機裝料料斗，壓機接近開關和光速開關均安裝在壓機上與壓機裝料料斗位置等高處；氣動快門安裝在壓機裝料料斗上的進料口處，所述區域傳感器有兩個感應位置，其首端固定在壓機裝料料斗的正上方的定位孔板處，其尾端固定在壓機裝料料斗內部的氣動快門處，所述加料閥芯彈簧預緊料封固定在漏斗狀不銹鋼錐蓋內部，維護電梯設置在壓機與壓機之間。

本發明所述的一種可控制多臺機械式粉末成型壓機自動上料用的系統，作業流程如下：

（1）進料，由人工將不銹鋼料桶上的平蓋更換成漏斗狀不銹鋼錐蓋，之后將更換過后的不銹鋼料桶手動搬至堆垛車上的取料位置，自動堆垛車上的電動夾持裝置將不銹鋼料桶夾緊并升至指定的取料高度位置，手動夾緊后作業人員將不銹鋼料桶翻轉180度，并將堆垛車推到和夾持擺臂機構對接的接料位，夾持擺臂機構自動將不銹鋼料桶夾緊，并處于待送料位置等待下一步作業。

（2）送料：夾持擺臂機構和水平送料行走軌道通過程序柜中輸入的指令，由壓機接近開關箱式升降機構在水平送料行走軌道上的橫向移動，夾持擺臂機構先將料桶輸送到待上料壓機機位處。然后箱式升降機構由光速開關控制，將夾持擺臂機構抬升至程序設計好的壓機加料高度，最后夾持擺臂機構與壓機裝料料斗上的由區域傳感器控制的氣動快門完成對接工作。由于前一次加料的三維坐標會自動保存在程序里面，則以后重新設定坐標時可以直接調取。所以壓機重復加料時，系統會采用記憶式一鍵自動調節定位功能，對壓機自動定位，無需再花時間計算和手動輸入坐標指令。

（3）加料：加料閥芯彈簧預緊料封是采用在錐蓋漏料口處安裝球面閥芯和裝有彈簧的芯桿和來實現物料密封功能。當夾持擺臂機構與壓機裝料料斗完成對接工作后，夾持擺臂機構下降到指定高度，壓機自動打開氣動快門的同時，壓機裝料料斗上的定位孔板對芯桿上的彈簧施加壓力，使得芯桿從閥芯中被頂上去，然后粉末從漏斗狀不銹鋼錐蓋孔流入料斗內，從而實現加料作業。

（4）維護：當某臺壓機需要維護時，操作人員將此設備在控制程序中設定為待維護對象，則整體加料系統會自動將此臺壓機屏蔽（無法實現自動加料），即人工對某臺壓機加料、換桶作業時，除此臺壓機及前一臺壓機不能進行自動加料作業外，其余壓機均可進行正常加料作業，確保作業順暢及作業人員的安全。

進一步的，所述采用記憶式一鍵自動調節定位功能，保證下料口與料斗間的智能銜接對位，滿足車間零漏料要求。