[發明專利]一種硫酸化焙燒渣強氧化處理方法

有效

• 申請號: 201410127369.9
• 申請日: 2014-03-31
• 公開（公告）號: CN104946901B
• 公開（公告）日: 2017-03-15
• 發明（設計）人: 尚軍剛
• 申請（專利權）人: 尚軍剛
• 主分類號: C22B11/08
• 分類號: C22B11/08;C22B3/08;C22B1/06
• 代理公司: 西安恒泰知識產權代理事務所61216
• 代理人: 李婷

技術領域

本發明屬于黃金冶煉領域，涉及焙燒渣在處理，具體涉及一種硫酸化焙燒渣強氧化處理方法。

背景技術

目前國內黃金冶煉企業采用的提金工藝有混汞法、氰化法、重選法、熔煉法等，其中氰化法使用最為廣泛，采用此工藝所產的黃金占到國內黃金總產量的80%以上。氰化法提金，工藝非常成熟，操作比較簡單，技術比較可靠，生產成本低，投資少，適用的礦石范圍廣，所以該工藝是大多數黃金冶煉企業的首選。一些含有碳、砷、銻、銅、鉛、鋅等元素的礦石或微細浸染礦石，如果不加預處理，氰化工藝的回收率較低，而我國近年探明的礦山，所開采的礦石70%以上屬于此類型的礦石，單一含金的礦石只占少部分。為適應礦石性質的變化，各家以黃金冶煉為主的冶煉企業大部分采用硫酸化焙燒預處理工藝，此工藝處理的浮選金精礦占到全國浮選相當大的比例。該預處理工藝能夠處理不同性質的礦源。采用硫酸化焙燒預處理工藝的生產系統具體作業流程如下：金精礦按照工藝要求攪拌混勻，加水調漿，給入沸騰爐進行硫酸化焙燒，焙燒煙氣進入干式旋風，電收塵，動力波進行收塵降溫，經填料塔，電除霧進一步降溫除雜后送到干吸、轉化工段，兩次轉化兩次吸收產出成品98%工業硫酸。硫酸化焙燒渣進入酸性浸出作業，用稀硫酸浸出硫酸銅溶液，經酸性洗滌，固液分離，清洗后送至萃取電積作業產出成品國標1#電解銅。提銅后燒渣送至氰化浸出作業，加入燒堿調整pH值到10～10.5，加入氰化鈉，使金與氰化鈉反應生成金氰絡合離子進入溶液，經堿性洗滌，固液分離后，清液送至鋅粉置換作業段，所產含金品位高的金泥送到精煉作業，經過硝酸分銀，王水溶金，二氧化硫還原，電解提純產出國標2#合質金。硝酸銀溶液加食鹽沉銀，鐵粉置換，再經電解提純生產國標1#白銀。綜合回收金、銀、銅、硫等多種金屬，綜合效益非常明顯。但該預處理工藝仍有不足之處，尤其是對含碳、含砷、含銻、微細浸染較高的金精礦回收率偏低，含碳含砷＞5%時回收率更低，僅為75%～88%。

發明內容

針對現有技術中存在的不足，本發明的目的在于，提供一種硫酸化焙燒渣強氧化處理方法，對金精礦經過一次焙燒后產生的焙燒渣再處理，提供一種工藝流程短，簡單易操作，工業化生產成本低，煙氣治理技術成熟的焙燒渣再處理方法，最終提高黃金的回收率。

為了實現上述任務，本發明采用如下技術方案予以實現：

金精礦經過一次焙燒，焙燒產生的煙氣回收進入制酸工段，一次焙燒產生的焙燒渣通過如下方法再處理：

一種硫酸化焙燒渣強氧化處理方法，該方法按照以下步驟進行：

步驟一，強氧化作業：

沸騰爐產出的硫酸化焙燒渣，溫度降至120℃以下，采用螺旋混合機混合拌入過硫酸鈉，過硫酸鈉的混入比例按焙燒渣質量的3%～5%，混勻后，拌入硫酸溶液，液固質量比為2：3，混合均勻；

步驟二，固化熟化作業：

混勻后的物料固化成塊后，送至料場堆存放置，時間48小時，熟化后的料塊進行破碎篩分，細磨至-20目，產出熟化料；

步驟三，酸性浸出除雜作業：

熟化料給入攪拌槽，用浸出液進行酸性浸出，液固質量比2：1，溫度90℃～100℃，時間2～4小時；

步驟四，氰化作業：

除雜后的焙燒渣，洗滌到中性，然后送到后續的氰化浸出作業用氰化鈉溶液提取金，氰化浸出作業的工藝條件為，液固質量比3：1，浸出時間為24～36小時，pH值10～11，浸出結束后，洗至中性，得到的浸渣即為成品金。

本發明還具有如下技術特征：

步驟一中所述的硫酸溶液的質量濃度為48%～51%。

步驟三中所述的浸出液為質量濃度15%的硫酸溶液。

步驟一中采用冷卻滾筒降溫，使溫度降至120℃以下。

步驟四中所述的氰化鈉溶液的質量濃度為0.2%。

本發明與現有技術相比，有益的技術效果是：

現有技術與本發明相比較，本發明的工藝方法金浸出率要高出1.1%以上。.現有技術的工藝流程較復雜，中間為四次焙燒，第一次400～600℃，第二次200℃，第三次250℃第四次,550～600℃.在實際生產中設備選型和工藝條件的控制都比較困難，雜質的清除不徹底，導致金浸出率工藝指標難確保穩定。本發明只有一次焙燒，工序少，易操作，浸出率指標穩定。