[發明專利]一種用于深海修復設備的高分子灌注材料及其制備方法有效
| 申請號: | 201410074376.7 | 申請日: | 2014-03-03 |
| 公開(公告)號: | CN104892857B | 公開(公告)日: | 2018-01-16 |
| 發明(設計)人: | 魯毅;高少東 | 申請(專利權)人: | 深圳市百安百科技有限公司 |
| 主分類號: | C08F283/10 | 分類號: | C08F283/10;C08K9/04;C08K9/02;C08K3/08;C08K3/30 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 用于 深海 修復 設備 高分子 灌注 材料 及其 制備 方法 | ||
技術領域:
本發明涉及一種用于深海修復設備的高分子灌注材料及其制備方法。
技術背景:
在海洋工程中,當水下管線、結構等設備長時間受到海洋環境的腐蝕,達不到原設計要求時,就需要對其做修復。灌注修復作為一項重要的修復工藝被廣泛使用,此法可以恢復設備的原有尺寸而不留下縫隙。通常使用水泥或者水下環氧樹脂灌注料進行現場施工,因為拆卸或者更換設備代價巨大。特殊設計的水下環氧樹脂灌注料性能通常優于水泥,但也存在如下一些缺陷:
(1)普通的水下環氧樹脂灌注料通過吸收或乳化金屬基材表面的水分獲得粘接力,但不能吸收基材表面的無機鹽,造成基材表面鹽濃度遠高于海水鹽濃度,會產生滲透壓,滲透壓會引起附著力的失效;
(2)環氧樹脂的粘度會隨溫度的降低而顯著增大,即使在夏天100米深度亞熱帶海域海水溫度只有14℃,由于高粘度,灌注管阻力大,普通的水下環氧樹脂灌注料的灌注深度不超過80米,冬天可灌注深度更??;
(3)環氧樹脂灌注料兩組分一旦混合,交聯反應開始,粘度增加, 當粘度足夠大時,灌注管會被堵塞,由于要平衡固化速度和操作時間,可操作時間一般低于40分鐘,灌注100米以下深度堵管風險大。
發明內容
要解決的問題:
本發明的目的在于克服現有技術的不足,提供一種用于深海修復設備的高分子灌注材料及其制備方法,該灌注材料具有良好的性能和操作性,可以解決深海大型設備的灌注修復,恢復設備原有尺寸并加強。
為了實現上述目的,本發明采用如下技術方案:
一種用于深海修復設備的高分子灌注材料及其制備方法。技術特征在于:該材料由A、B兩組分組成,所述A組分由如下重量百分數的組分組成:
所述B組分由如下重量百分數的組分組成:
A、B兩組分的重量使用配比為:6∶1
A組分的制備方法為:將環氧樹脂、甲基丙烯酸縮水甘油酯、離子液體、消泡劑混合后,再加入金屬填料、觸變性填料、分子篩活化粉高速分散60分鐘冷卻出料包裝;B組分的制備方法為:將胺類水下固化劑、剛性固化劑、微膠囊化催化劑、乙醇混合后包裝。
在上述用于深海修復設備的高分子灌注材料中,所述A組分中的環氧樹脂為環氧當量低于250的雙酚A環氧樹脂、雙酚F環氧樹脂、線性酚醛環氧樹脂、間苯二酚環氧樹脂、間苯二酚改性酚醛環氧樹脂中的一種或幾種混合物。
在上述用于深海修復設備的高分子灌注材料中,所述A組分中的離子液體為1-丁基-3-甲基咪唑六氟磷酸鹽、1-丁基-3-甲基咪唑三氟甲基磺酰胺鹽中的一種或幾種混合物。
在上述用于深海修復設備的高分子灌注材料中,所述A組分中的金屬填料為硅鐵合金粉、銅粉、鎳粉中的一種。
在上述用于深海修復設備的高分子灌注材料中,所述A組分中的觸變性填料為改性硫酸鋇,表面經碳酸鋇和硬脂酸處理過。
在上述用于深海修復設備的高分子灌注材料中,所述A組分中 的分子篩活化粉為4A分子篩活化粉,細度800目以上。
在上述用于深海修復設備的高分子灌注材料及其制備方法中,所述A組分中的消泡劑牌號為silok-4012。
在上述用于深海修復設備的高分子灌注材料中,所述B組分中的水下固化劑是:空氣化工Sur-Wet R固化劑、空氣化工I-965水下固化劑、長沙普照生化MS-1085A固化劑中的一種或幾種混合物。
在上述用于深海修復設備的高分子灌注材料中,所述B組分中的剛性固化劑是:3,3-二甲基-4,4-二氨基二環己基甲烷、4,4-二氨基二環己基甲烷、空氣化工Ancamine MCA固化劑中的一種或幾種混合物。
在上述用于深海修復設備的高分子灌注材料中,所述B組分中的微膠囊化催化劑的囊芯為德國呂特格公司生產的液體石油樹脂LA700,囊壁為熱塑性丙烯酸樹脂,微膠囊化催化劑的制備步驟為:將含有1%的十八烷基苯磺酸鈉的去離子水溶液800份加入到反應釜中,然后將甲基丙烯酸甲酯100份、丙烯酸丁酯50份、過氧化苯甲酰2份、囊芯材料200份混合均勻,加入到反應釜中,通氮氣置換釜內空氣,緩慢升溫到70℃,攪拌速度為300r/min,反應6h,加入2份過硫酸銨,繼續反應2h,過濾、清洗,最后干燥得到微膠囊化催化劑。
與現有的技術相比,本發明有以下有益效果:
(1)產品中添加了可以溶解吸收無機鹽的離子液體組分,降低了基材界面的鹽含量,避免了滲透壓;
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