[發明專利]電機轉子鑄鋁澆鑄方法

無效

• 申請號: 201410048388.2
• 申請日: 2014-02-12
• 公開（公告）號: CN104741569A
• 公開（公告）日: 2015-07-01
• 發明（設計）人: 王荷芬;王麗娟;謝恒扣;朱月萍
• 申請（專利權）人: 江蘇大中電機股份有限公司
• 主分類號: B22D17/22
• 分類號: B22D17/22;B22D17/00
• 代理公司: 常州市維益專利事務所 32211
• 代理人: 王凌霄

技術領域

本發明涉及一種電機轉子鑄鋁澆鑄方法。?

背景技術

電機轉子鑄鋁有離心澆鑄或壓力澆鑄。壓力澆鑄時的工藝參數為：壓射力、壓射速度、合模力、壓射比壓。現有標準的壓力澆鑄的參數所制作的電機轉子的鋁填充率較低，而且容易引起槽口澆鋁不足、導條斷條、細條等現象。?

發明內容

本發明要解決的技術問題是：克服現有技術的不足，提供一種鋁填充率較高的電機轉子鑄鋁澆鑄方法。?

本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：一種電機轉子鑄鋁澆鑄方法，所述電機轉子鑄鋁采用壓力澆鑄，壓力澆鑄所用壓鑄模的壓室直徑是同規格電機轉子所用標準壓鑄模壓室直徑的110～130%，壓力澆鑄所用壓射比壓是同規格電機轉子所用標準壓射比壓的50～70%。?

所需澆鑄的電機轉子的功率為4KW～7.5KW，壓力澆鑄所用壓鑄模的壓室直徑為160±5mm，壓力澆鑄所用壓射比壓為19±0.5MPa。?

所述壓鑄模還具有上模、下模、沖頭、分流錐，所述上模中心安裝尖部朝下的分流錐，壓室設于下模中心，所述沖頭位于壓室底部，所述上模、下模閉合形成左、右型腔，左、右型腔之間由橫澆道連接，上模、下模閉合時分流錐的尖部封住橫澆道。?

澆鑄步驟為：（1）上模、下模閉合；（2）分流錐封住橫澆道后鋁液進入壓室；（3）沖頭向上推動時分流錐脫離橫澆道，鋁液由壓室進入型腔，（4）澆鑄完成后，沖頭繼續上升頂出鑄件，（5）沖頭復位，?

本發明的有益效果是：本發明改進后，壓室直徑變大后，壓射比壓雖變小但減少了壓鑄模的磨損，鋁填充率變高從而使鑄得的電機轉子的主要電氣性能有所提高，而且槽口澆鋁很足、導條也沒有斷條、細條等現象。?

附圖說明

下面結合附圖對本發明進一步說明。?

圖1是本發明中壓鑄模呈上模、下模分離的結構示意圖；?

其中:1、沖頭，2、鋁液，3、壓室，4、下模，5、上模，6、橫澆道，7、分流錐。?

具體實施方式

現在結合附圖對本發明作進一步的說明。這些附圖均為簡化的示意圖僅以示意方式說明本發明的基本結構，因此其僅顯示與本發明有關的構成。?

如圖1所示，一種電機轉子鑄鋁澆鑄方法，電機轉子鑄鋁采用壓力澆鑄，壓力澆鑄所用壓鑄模的壓室3直徑是同規格電機轉子所用標準壓鑄模壓室直徑的110～130%，壓力澆鑄所用壓射比壓是同規格電機轉子所用標準壓射比壓的50～70%。其余壓力澆鑄所用參數與同規格電機轉子壓力澆鑄所用標準參數相同。?

例如，澆鑄的電機轉子的功率為4KW～7.5KW，壓力澆鑄所用壓鑄模?的壓室3直徑為160mm，壓力澆鑄所用壓射比壓為19MPa。?

壓鑄模還具有上模5、下模4、沖頭1、分流錐7，上模5中心安裝尖部朝下的分流錐7，壓室3設于下模4中心，沖頭1位于壓室3底部，上模5、下模4閉合形成左、右型腔，左、右型腔之間由橫澆道6連接，上模5、下模4閉合時分流錐7的尖部封住橫澆道6。?

澆鑄步驟為：（1）上模5、下模4閉合；（2）分流錐7封住橫澆道6后鋁液2進入壓室3；（3）沖頭1向上推動時分流錐7脫離橫澆道6，鋁液2由壓室3進入型腔，（4）澆鑄完成后，沖頭1繼續上升頂出鑄件，（5）沖頭1復位。?

在壓力鑄造的整個過程中，壓力起到了主導作用。熔融金屬不僅在壓力作用下充滿壓室進入澆鑄系統，而填充鋁又在壓力作用下凝固成型。在壓射過程中各個階段，隨著沖頭位置的移動壓力出現不同的變化，這個變化規律都會對鑄件質量產生重大影響。壓射力是壓鑄機和壓射機構中推動活塞運動的力。壓射比壓是壓室內熔融金屬在單位面積上所受的壓力。為了提高壓鑄電機轉子的致密度，提高壓射比壓是行之有效的。但是過高的壓射比壓會使壓鑄模受到鋁液的沖擊，同時增加鋁液粘模的可能性，因此降低了壓鑄模的使用壽命，過低的壓射比壓會導致壓鑄轉子產生氣孔、斷條等缺陷。壓射比壓=壓射力/壓室截面積，壓室截面積=π×D²/4，式中D為壓室直徑，從式中可以看出，壓射比壓與壓射力成正比，壓射比壓與壓室截面積成反比。?

本發明將壓鑄模的壓室直徑及壓射比壓進行了調整，需澆鑄的電機轉子的功率為4KW～7.5KW，壓力澆鑄所用壓鑄模的標準壓室直徑為126mm，壓力澆鑄所用標準壓射比壓為30.5MPa，壓鑄后測得鋁填充率為89%。?