[實用新型]一種用于澆鑄特殊材料的澆鑄機

有效

• 申請號: 201320843537.5
• 申請日: 2013-12-20
• 公開（公告）號: CN203649339U
• 公開（公告）日: 2014-06-18
• 發明（設計）人: 馮力;滕偉強;劉永桀;楊國宇;鄒喜成;董超蘇;王宏毅;張少杰;陳孝仁
• 申請（專利權）人: 世林（漯河）冶金設備有限公司
• 主分類號: B22D5/04
• 分類號: B22D5/04
• 代理公司: 鄭州中原專利事務所有限公司 41109
• 代理人: 張春;王曉麗

技術領域

本實用新型涉及一種用于澆注特殊材料的澆鑄機。

背景技術

???在冶煉合金鐵水生產過程中，市場上部分用戶采用現有的鑄鐵機設備把冶煉出的高溫合金鐵水連續澆注成鐵塊，還有部分用戶把冶煉出的合金鐵水直接傾倒在成型的砂坑內，等冷卻凝固后，采用人工破碎，使其變成小塊狀的鐵塊，利于煉鋼使用，但是在破碎過程中，容易造成細小的不規則形狀的鐵塊產生，降低了成品率。

而現有的鑄鐵機采用的鑄鐵模澆注成形的合金鐵塊或非金屬物料塊狀較大，單塊外形尺寸約為250×180×95（mm），對于合金鐵塊來說單塊重量約為17kg。鑄鐵模模腔為單排或雙排，每排2～4塊。

但是，現在煉鋼對鐵合金塊的尺寸和重量大小有一定的要求，塊度范圍在30～100mm，單塊重量不得超過15kg。同時鐵合金的澆注溫度在1650℃，再采用原普通鑄鋼材質的大尺寸內腔的鑄鐵模則無法滿足實際需求，也嚴重影響其使用壽命。

另外，在熔鑄非金屬材料行業的生產過程中，用戶把熔融態的非金屬直接傾倒在成型的砂坑內，等冷卻凝固后，采用人工破碎，使其變成小塊狀的物料，利于后期使用，但是在破碎過程中，容易造成細小的不規則形狀的物料產生，降低了成品率。

但是，現在熔鑄的非金屬物料塊度范圍要求在30～100mm，同時非金屬物料的澆注溫度最高可達2200℃，若采用原普通鑄鋼材質的大尺寸內腔的鑄鐵模則無法滿足實際需求，也嚴重影響其使用壽命。

實用新型內容

為了解決背景技術中存在的問題，本實用新型提供一種用于澆鑄特殊材料的澆鑄機。本實用新型通過改變現有的合金鐵塊和非金屬材料的澆注成型生產工藝，解決現有生產工藝在使用中存在的上述技術問題，為滿足市場上所需較小的合金鐵塊或非金屬物料的一種生產工藝設備，提高其生產能力和使用壽命，并顯著改善其成品率。

為實現上述目的，本實用新型采用以下技術方案：

一種用于澆鑄特殊材料的澆鑄機，包括傳動裝置、主動鏈輪裝置、從動輪裝置、從動輪支架、澆注流槽、扒鐵輪總成、震打裝置、殘鐵收集裝置、固定溜槽、鏈帶裝置、滾輪裝置、滾輪底座、鋼結構框架和澆鑄模，從動輪支架安裝在地面基礎上，從動輪裝置與從動輪支架裝配在一起，傳動裝置、主動鏈輪裝置、澆注流槽、震打裝置、殘鐵收集裝置、固定溜槽和滾輪底座均安裝在鋼結構框架上，扒鐵輪總成和滾輪裝置安裝在滾輪底座上，澆鑄模和鏈帶裝置聯接在一起，主動鏈輪裝置、從動輪裝置和滾輪裝置共同支撐著鏈帶裝置。

上述用于澆鑄特殊材料的澆鑄機，還包括噴漿裝置和冷卻段，噴漿裝置安裝在地面基礎上，噴漿裝置的噴射管設置在鏈帶裝置的下部。

上述用于澆鑄特殊材料的澆鑄機，所述的震打裝置包括震動板，震動板的頂面與澆鑄模的外表面底部接觸，震動板通過彈性構件設置在鋼結構框架上，激振器通過聯接件與震動板裝配在一起，激振器通過十字軸式萬向聯軸器與電動機連接，傳遞動力，所述彈性構件包括設置在震動板與鋼結構框架之間的彈簧，在彈簧的兩端裝配有上、下支撐柱，導向桿依次穿過震動板、上、下支撐柱、彈簧及鋼結構框架，導向桿與震動板通過螺母緊固，導向桿與鋼結構框架是間隙配合，鋼結構框架下部的導向桿端部設置有螺母，導向桿起到聯接和導向定位作用。

當鏈帶裝置帶動澆鑄模移動到噴淋冷卻區域的同時，啟動震打裝置，電動機通過十字軸式萬向聯軸器旋轉，帶動激振器做上下往復運動，激振器帶動震動板托起澆鑄模做上下震動，使得澆鑄模內的凝固后的塊狀物料與澆鑄模的內壁脫離，產生松動。

上述用于澆鑄特殊材料的澆鑄機，扒鐵輪總成由扒鐵輪、支座、軸、自潤滑軸承、限位圈和緊定螺釘組成，扒鐵輪通過自潤滑軸承裝配在軸上，扒鐵輪端部的軸上設置有限位圈，限位圈通過緊定螺釘固定在軸上，軸的兩端安裝在支座上，支座安裝在滾輪底座上，扒鐵輪的輪爪頂部運動軌跡與澆鑄模模的成型模腔底部距離h為15～25mm。

上述用于澆鑄特殊材料的澆鑄機，所述扒鐵輪由兩個輪盤G、H復合為一體，每個輪盤上設置有5-6個輪爪。輪爪的直徑及輪爪數量依據鑄鐵模間距和鐵塊的厚度設計確定，工作時無動力扒鐵輪在特殊材料澆鑄機鏈帶裝置上澆鑄模的拖動下旋轉，在旋轉中，應保證至少一個輪爪進入一個澆鑄模成型模腔中，使每一個模腔至少一個輪爪與其碰撞。

上述用于澆鑄特殊材料的澆鑄機，所述澆鑄模四周設置有外沿，在澆鑄模一側外沿上設置有溢流口J和K，在澆鑄模內至少設置兩排成型模腔，每排成型模腔均由隔筋L均勻分隔成若干個成型模腔M，隔筋的高度低于外沿的高度，成型模腔的上口為矩或方形，縱截面是弧形面。