[實用新型]一種智能化環(huán)保型常壓中溫快速橡膠塑化機組

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201320358534.2
• 申請日: 2013-06-21
• 公開（公告）號: CN203295419U
• 公開（公告）日: 2013-11-20
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 武時家
• 申請（專利權(quán)）人: 武時家
• 主分類號: C08J11/10
• 分類號: C08J11/10;C08L17/00
• 代理公司: 烏魯木齊新科聯(lián)專利代理事務(wù)所(有限公司) 65107
• 代理人: 白志斌

技術(shù)領(lǐng)域

本實用新型屬于生產(chǎn)再生橡膠的設(shè)備，特別是一種智能化環(huán)保型常壓中溫快速橡膠塑化機組。

背景技術(shù)

我國目前有些企業(yè)采用的動態(tài)法生產(chǎn)再生橡膠，雖然能生產(chǎn)出高品質(zhì)再生膠，但溫度高、壓力高、能耗高，有大量廢氣排放，會產(chǎn)生二次污染，壓力高又不安全。最近幾年使用的常壓塑化法，雖然解決了高壓問題、但存在著產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，門尼反彈快，再生膠發(fā)硬，工藝性能不好，而且需要高溫，能耗偏高產(chǎn)量低，裝備制造滯后，不能適應(yīng)新工藝的要求。常壓塑化法又稱螺旋法，該生產(chǎn)方法是經(jīng)過短時間高溫使其降解塑化，使廢橡膠再生。而螺旋法最大的優(yōu)點是常壓但也有少量廢氣。但目前我國螺旋法，無論是單螺旋還是雙螺旋在實踐應(yīng)用中都存在這樣那樣的問題，例如單螺旋粘螺旋問題嚴(yán)重。無論是單螺旋還是雙螺旋產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定問題；塑化溫度高，達(dá)到270℃-330℃，能耗高，雖然生產(chǎn)出再生膠；但是生產(chǎn)溫度高，能耗高，有少量廢氣排放，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，生產(chǎn)效率低。

發(fā)明內(nèi)容

本實用新型的目的在于提供一種智能化環(huán)保型常壓中溫快速橡膠塑化機組，使再生橡膠生產(chǎn)在全封閉條件下，采用常壓、中溫、干態(tài)生產(chǎn)，無廢水、廢氣產(chǎn)生，生產(chǎn)效率高，節(jié)能、環(huán)保，降低勞動強度，改善生產(chǎn)環(huán)境。

本實用新型的目的是這樣產(chǎn)生的：一種智能化環(huán)保型常壓中溫快速橡膠塑化機組，膠料預(yù)處理罐下部的出口通過上料吸管連接著機架上安裝的密封儲料罐，電機驅(qū)動的真空上料裝置連接的密封儲料罐，其出口通過密封下料閥連接著廢橡膠摩擦塑化反應(yīng)釜的進(jìn)料口，在反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)置著具有水平葉片和直立葉片的攪拌器，在反應(yīng)釜的罐體夾層中設(shè)置著加熱油，反應(yīng)釜的出料口通過密封下料閥連接著冷卻罐的進(jìn)口，在冷卻罐的上部的罐體均布的出氣口上分別連接著一級、二級廢氣處理罐，其中一級廢氣處理罐頂部的出口通過管道連接著二級廢氣處理罐側(cè)壁下方的進(jìn)口上，二級廢氣處理罐的出口連接著三級廢氣處理罐，冷卻罐下部的出料口通過密封下料閥連接著冷卻螺旋輸送機。

本實用新型由五部分組成：第一部分是智能控制部分采用PLC技術(shù)，全生產(chǎn)過程程序控制、第二部分自動上料系統(tǒng)，采用負(fù)壓風(fēng)送技術(shù)、全封閉、自動上料、自動計量、自動卸料。

第三部分：廢橡膠、塑化反應(yīng)釜共2個，具有水平葉片和直立葉片的攪拌器，負(fù)責(zé)反應(yīng)釜內(nèi)旋傳的膠料導(dǎo)流并改變膠粉運動軌跡，反應(yīng)釜驅(qū)動電機負(fù)責(zé)反應(yīng)釜膠料的攪拌，起到混合摩擦生熱的作用。密封放料門（將塑化好的熱膠料放入冷卻罐）。熱電偶共計四個。分別放置于反應(yīng)釜左右兩側(cè)；兩個測量油溫，兩個測量膠料溫度。

第四部分：廢氣處理部分：廢氣處理罐安裝在冷卻罐的上方，廢氣處理罐的下口與冷卻罐上部開口連接。有法蘭密封固定，反應(yīng)釜排料時的廢氣由冷卻罐上方的兩個開口進(jìn)入廢氣處理罐中。廢氣處理罐共三個，分為三級處理。

第五部分：冷卻系統(tǒng)：橡膠粉冷卻罐。冷卻罐攪拌電機，冷卻罐體是夾層多回路水循環(huán)冷卻。通過電機將熱膠料攪拌冷卻，密封下料閥門，將冷卻好的膠料通過該閥門進(jìn)入冷卻螺旋輸送機。該冷卻輸送螺旋也是夾層多回路冷卻，通過冷卻螺旋驅(qū)動電機將進(jìn)一步冷卻好的膠料輸送到出料口排出螺旋輸送機外。

本實用新型的創(chuàng)新點為：

1、實現(xiàn)再生膠環(huán)保干態(tài)快速生產(chǎn)

傳統(tǒng)的再生膠生產(chǎn)都離不開水，無論是水油法，還是動態(tài)法，高溫法，在脫硫中都需要加水，利用水作為傳熱介質(zhì)。我們采用熱源直接輻射，不加水，在干態(tài)條件下完成塑化，從生產(chǎn)過程中解決廢水、廢氣二次污染問題，另外膠粉在反應(yīng)釜內(nèi)快速旋轉(zhuǎn)相互自摩擦生熱加快了塑化速度，降低能耗，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

2、實現(xiàn)常壓、中溫生產(chǎn)

動態(tài)法脫硫罐塑化需要210度至225度、高溫高壓塑化法240度至254度、螺旋法270度-330度，我們經(jīng)過幾百次反復(fù)試驗，選擇最佳“塑化”點使再生溫度控制在160度-210度，避免溫度過高，容易老化、焦燒現(xiàn)象。

3、配方上優(yōu)化創(chuàng)新

廢舊橡膠再生離不開軟化劑，為了提高再生膠的質(zhì)量，軟化劑用量越少，橡膠烴含量越高。產(chǎn)品質(zhì)量越好，如何在保證讓完全塑化的條件下，降低軟化劑用量，是塑化過程的關(guān)鍵。高壓動態(tài)法軟化劑用量18%-20%，螺旋塑化法軟化劑用量24%-28%，我們通過反復(fù)試驗，軟化劑用量降低到8-13%。即提高了產(chǎn)品質(zhì)量又降低生成成本。

4、整個生產(chǎn)過程實現(xiàn)自動化控制

本實用新型將信息技術(shù)應(yīng)用與生產(chǎn)中，對整個生產(chǎn)過程全程PLC自動化控制，進(jìn)行數(shù)據(jù)分析和處理，提高智能化水平，全過程實現(xiàn)自動化操作，每萬噸機組單班生產(chǎn)只2人，即減少員工，降低勞動強度，降低人工成本。