[實用新型]鋼帶對接器

有效

• 申請號: 201320336856.7
• 申請日: 2013-06-11
• 公開（公告）號: CN203335551U
• 公開（公告）日: 2013-12-11
• 發明（設計）人: 付文旭;劉立新;李元華;張勇
• 申請（專利權）人: 鞍鋼股份有限公司
• 主分類號: F16B5/06
• 分類號: F16B5/06;B21B15/00
• 代理公司: 鞍山華惠專利事務所 21213
• 代理人: 趙長芳

技術領域

本實用新型屬于軋鋼機械領域，尤其涉及一種用于連續退火機組冷軋薄板鋼帶斷帶后的頭、尾連接裝置及其連接方法。

背景技術

在冷軋鍍鋅連續退火及硅鋼連續退火機組生產過程中，高速運行的鋼帶時常出現意外“斷帶”事故。常規的鋼帶連接方法是采用氬弧焊機點焊進行連帶作業。但作業時間長，影響機組作業率；焊點分布不均、焊接不牢固、搭接面翹起等弊端，經常出現焊接后的鋼帶在運行過程中二次斷帶問題。

為解決上述問題，中國專利申請公布號CN102400985A提供了一種鋼帶連接裝置，包括卡具及加固圓鋼。卡具由沉頭螺桿、端蓋和底座組成；端蓋底面開有兩個半圓形卡槽，帶有平直段的卡槽外側長于內側，端蓋扣裝在一中間帶有凸臺的底座上，凸臺兩側帶有過渡圓弧，端蓋與底座之間采用沉頭螺桿連接；端蓋卡槽與凸臺過渡圓弧形成的2個孔洞內分別設置加固圓鋼”。該裝置及方法雖能迅速、牢固地將斷帶的鋼帶頭尾連接在一起，縮短斷帶處理時間，提高機組作業率，但仍存在著下列缺陷：

1、卡具通孔內裝直徑為18mm圓鋼，導致卡具整體高度增加。卡具連接鋼帶運行通過機組連退爐密封輥處等狹窄區域時，容易使卡具與密封輥之間接觸碰撞，造成二次斷帶事故。

2、由于連接卡具的帶頭、帶尾通過圓鋼與圓孔配合的，鎖緊力不足，造成通孔內圓鋼滑落現象，導致連帶失敗。

3、需要將鋼帶雙層纏繞折疊擠壓成型，占用通孔內空間，加大了端蓋與底座之間的間隙和卡具整體厚度；雙層鋼帶彎曲時時費力，增加了勞動強度和作業時間。而且需要在帶頭、帶尾對折后形成的鋼套內各插入一根防脫桿，既增加了備件和工序，延長了連接時間。

發明內容

本實用新型的目的在于克服上述缺陷，提供一種厚度薄、重量輕，鎖緊力大，連接牢固，可防止滑脫，避免二次斷帶事故，縮短連接時間，提高機組作業率的鋼帶對接器。

為此，本實用新型所采取的解決方案是：

一種鋼帶對接器，包括至少兩組端蓋、底座和沉頭螺栓，所述端蓋與底座形狀與尺寸相同；端蓋與底座均為扁平梯形臺，在梯形臺的工作面上對稱開有兩道長方形通槽，梯形臺中心設有沉頭螺栓孔，通過沉頭螺栓將寬面對扣的端蓋與底座連接在一起，對扣后端蓋與底座的通槽形成兩個長方形通孔，通孔內設置有長方形斷面的加固方鋼桿。

所述端蓋與底座長方形通槽的深度均為4.5-6mm。

所述加固方鋼桿斷面尺寸為（13-17）×（9-12）mm。

所述通槽外沿加工有倒角。

本實用新型的鋼帶對接方法為：

將兩段鋼帶的頭端和尾端剪切齊整后，根據加固方鋼桿斷面尺寸將鋼帶的頭部和尾部分別向上彎折成長方“槽”。將加固方鋼桿平放入鋼帶頭部和尾部的長方“槽”內，利用手錘錘打鋼帶，將其砸靠在加固方鋼桿的前端面和上下兩個寬面上。將帶有加固方鋼桿的鋼帶頭部和尾部分別放入對接器兩個通孔內，并使加固方鋼桿傾斜一定角度；然后適當緊固沉頭螺栓，保持端蓋與底座之間預留間隙大于鋼帶厚度1～2mm。單獨點動機組傳動輥，對鋼帶頭部和尾部分別施加反向張力，將通孔內鋼帶頭部和尾部繃緊，空出剩余空間。根據鋼帶寬度，選擇至少兩組對接器等間距設置，并按步驟3、4逐個將鋼帶繃緊后，緊固沉頭螺栓，使鋼帶頭部和尾部與對接器通孔牢固連接。機組投入張緊力，通孔內鋼帶頭部和尾部連同加固方鋼桿一起轉動一定角度，由加固方鋼桿內底邊和外頂邊將帶頭和帶尾牢牢卡死在通孔內壁上，且外力越大則鎖得越緊。然后即可啟動機組投入全線低速運行。

與已有技術相比，本實用新型的有益效果為：

1、對接器通孔為長方形，可以降低對接器高度，便于順利通過連退爐密封輥處等狹窄區域，避免斷帶事故的發生。

2、省時省力，減輕勞動強度，縮短作業時間，使一次連帶時間由40分鐘縮短至15分鐘，提高作業效率約30%以上。

3、外力作用對接器通孔外壁產生摩擦阻力，外力增加則摩擦阻力亦隨之增大，從而保證“鎖緊”效果，防止鋼帶滑脫，提高鋼帶連接成功率。

4、可大幅度提高機組作業率，降低生產成本。

5、體積小、重量輕，結構簡單，易于加工制作，操作方便快捷，運行平穩可靠，不受鋼帶規格限制，適用性強，且對鋼帶連接面質量要求不高，適用于爐內高溫狀態或腐蝕性較強的惡劣環境或空間狹小場所使用。

附圖說明

圖1是連帶狀態鋼帶對接器剖面示意圖；

圖2是兩個對接器組合使用狀態示意圖。

圖中：帶頭1、加固方鋼桿2、通孔3、沉頭螺栓4、端蓋5、倒角6、帶尾7、底座8、對接器9。

具體實施方式