[實用新型]鍛壓機用成型胎模

有效

• 申請號: 201320293923.1
• 申請日: 2013-05-27
• 公開（公告）號: CN203418054U
• 公開（公告）日: 2014-02-05
• 發明（設計）人: 王春;張世海;張成喜
• 申請（專利權）人: 中國北車集團大同電力機車有限責任公司
• 主分類號: B21J13/02
• 分類號: B21J13/02;B21J13/03;B21J13/08
• 代理公司: 北京同立鈞成知識產權代理有限公司 11205
• 代理人: 王慶龍

技術領域

本實用新型涉及鍛造技術，尤其涉及一種鍛壓機用成型胎模。

背景技術

現有的鍛造工藝中，鍛造多臺階軸類工件時，一般先利用摔形胎模對待加工坯料進行倒棱、滾圓摔臺階的粗加工，倒棱、滾圓是指把非圓形的軸類坯料（如方形坯料）加熱（達到始鍛溫度）后放于摔形胎模中通過鍛壓機的鍛造，粗加工成圓形軸坯，然后再將粗加工后的圓形軸坯放置于成型胎模中，將軸坯鍛造成型。

現有技術中，對工件進行鍛造用的下胎模固定在鍛壓機橫向移砧裝置的下砧座上，上胎模固定在鍛壓機活動橫梁的上砧座上，在用摔形胎模對工件進行鍛造的過程完成后，需要將摔形胎模更換為成型胎模。其中，下胎模的更換是通過將固定摔形胎模下胎模的下砧座移走，將固定成型胎模的下胎模的下砧座移動到工作位置上，而上胎模的更換則是通過將固定在鍛壓機的上砧座上的上胎模拆卸下來，再將成型胎模的上胎模安裝在鍛壓機的上砧座上，實現胎模的更換。

但是在更換上胎模的過程中，由于需要拆卸原有的上胎模，再安裝新的胎模，此過程耗時較長，粗加工后的軸坯在此過程中冷卻到終鍛溫度以下，需要再進行加熱才能鍛造，使得鍛造工件不能一火次完成鍛造，這樣不僅造成生產效率低，而且由于工件是經過多火次鍛造成型的，內部晶體結構的變化影響工件的鍛造質量。

實用新型內容

本實用新型提供一種鍛壓機用成型胎模，用于解決現有技術中由于在鍛壓機上更換上胎模耗時較長，使工件不能一火次完成鍛造的問題。

本實用新型提供一種鍛壓機用成型胎模，包括上胎模及與所述上胎模相互對合的下胎模，所述上胎模與所述下胎模對合后形成有鍛造工件的型腔；

所述上胎模與所述下胎模之間設置有用于將所述上胎模頂起的至少兩個壓縮彈簧；

每個所述壓縮彈簧的一端穿設在所述上胎模的下表面上設置的第一彈簧孔中，另一端穿設在所述下胎模的上表面上設置的與所述第一彈簧孔對應的第二彈簧孔中，所述壓縮彈簧的兩端分別抵頂在所述第一彈簧孔的第一抵頂面及所述第二彈簧孔的第二抵頂面上。

如上所述的鍛壓機用成型胎模中，每個所述壓縮彈簧套設在導向柱上，所述導向柱的一端穿設在與所述第一彈簧孔連通的第一導向孔中，另一端穿設在與所述第二彈簧孔連通的第二導向孔中；

所述第一導向孔的直徑小于所述第一彈簧孔的直徑，所述第二導向孔的直徑小于所述第二彈簧孔的直徑，所述第一抵頂面為所述第一導向孔與所述第一彈簧孔之間形成的環形面；所述第二抵頂面為所述第二導向孔與所述第二彈簧孔之間形成的環形面。

如上所述的鍛壓機用成型胎模中，所述導向柱穿設在所述第二導向孔中的一端設置有限位部，所述第二導向孔背離所述第二彈簧孔的一端設置有直徑大于所述第二導向孔的擴孔，所述導向柱的限位部卡設在所述擴孔與所述第二導向孔之間的環形面上。

如上所述的鍛壓機用成型胎模中，所述壓縮彈簧為兩個，分別設置在所述型腔的兩側。

如上所述的鍛壓機用成型胎模中，所述下胎模的上表面上設置有與每個所述第二彈簧孔連通的排渣口，每個所述排渣口的深度與所連通的第二彈簧孔的深度相同，用于將每個所述第二彈簧孔中的廢渣排出孔外。

本實用新型提供的鍛壓機用成型胎模，通過在成型胎模中設置可將上胎模頂起的壓縮彈簧，可實現在鍛造過程中不更換上胎模，一火次完成對工件的成型鍛造，不僅提高了生產效率，降低了鍛造成本，而且確保了工件的鍛造質量。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例提供的鍛壓機用成型胎模的結構示意圖；

圖2為本實用新型實施例提供的鍛壓機用成型胎模中下胎模（從垂直于下胎模的上表面往下看）的結構示意圖；

圖3為圖1的A-A剖視圖；

圖4為圖1的B-B剖視圖；

圖5為本實用新型實施例中摔形胎模在鍛壓機工作位置上的工作示意圖；

圖6為本實用新型實施例中成型胎模在鍛壓機工作位置上的工作示意圖。

具體實施方式