[發明專利]紫激光光聚合平印版及其制備方法在審
| 申請號: | 201310710817.3 | 申請日: | 2013-12-19 |
| 公開(公告)號: | CN104723656A | 公開(公告)日: | 2015-06-24 |
| 發明(設計)人: | 李旭東;王泳;孫偉濤;郭偉峰;司朝煜;李樂;李永燕;馬天如 | 申請(專利權)人: | 樂凱華光印刷科技有限公司 |
| 主分類號: | B41C1/10 | 分類號: | B41C1/10;G03F7/11 |
| 代理公司: | 鄭州中原專利事務所有限公司 41109 | 代理人: | 霍彥偉;王曉麗 |
| 地址: | 河南省南*** | 國省代碼: | 河南;41 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 激光 聚合 平印版 及其 制備 方法 | ||
技術領域
本發明涉及一種在支持體上形成的光聚合型感光涂層的平版印刷版,具體的說是涉及一種可以用激光直接制版的光聚合型平版印刷版,還涉及該平印版的制備方法。
背景技術
近年來隨著計算機和半導體激光技術的發展,感光性高分子材料作為激光成像材料被廣泛地研究和應用。平版印刷技術已從傳統的激光照排膠片拷貝PS版技術全面走向計算機直接制版技術(簡稱CTP技術),CTP版材也逐漸普及。CTP版材種類很多,比較普及的包括銀鹽擴散CTP版材、UV-CTP版、光聚合CTP版材、熱敏CTP版材等。
所謂的光聚合是指在光的作用下,使單體發生聚合的方法。光引發聚合分直接光引發聚合和光敏聚合兩種。前者,在光的作用下,光引發劑在激發態生成活性種子(自由基或陽離子),引發單體聚合;后者光敏劑首先吸收光,分子從基態躍遷至激發態,通過能量轉移或電子轉移使引發劑分解產生自由基,引發感光層中的活性物質(含雙鍵化合物)發生聚合反應。因而可根據光敏劑的吸收光譜,實現所需的感光范圍例如紅外光830nm、綠光532nm、藍光488nm以及蘭紫光405nm。
紫激光CTP版材經405nm紫激光曝光,曝光區域的感光層發生聚合反應而固化,在顯影液中有溶解變為不溶。未曝光區域經顯影加工后被除去,形成印版空白區,曝光區域固化保留下來,形成印版圖文區。其制版過程如下:
曝光→預熱→水洗→顯影→水洗→上膠→印版
曝光階段,感光層中的增感染料吸收激光能量,分子從基態躍遷至激發態,通過能量轉移或電子轉移使引發劑獲得敏化而分解產生自由基,引發涂層中的活性基團發生聚合固化。氧氣對聚合反應具有強烈的阻聚作用,因此為了保持感光層的高聚合效率,版材的表面涂覆了保護層用于隔絕氧氣。
預烘使曝光后的固化涂層(圖文區域),在高溫條件下進一步固化,增加圖文區與非圖文區的溶解反差,提高圖文區的強度增加耐印。預烘溫度的高低對制版比較重要,預烘溫度低,圖文部分不能充分固化,導致印刷時版材耐印率低;預烘溫度過高,易導致非圖文區域涂層反應固化而出現糊版現象,印刷上臟。特別是在制版過程中,有些沖版機預熱段不穩定,溫度漂移較大,如果版材預熱寬容度窄,就易出現糊版現象。
預水洗目的是,在顯影前去除紫激光CTP版表面的水溶性隔氧層。
顯影是去除非固化的區域,產生圖像。
水洗是為了清洗從顯影槽中出來的印版。
上膠主要是保持版基的親水性,避免版基氧化上臟;中和版面的堿性殘留物,避免其對圖文區域的持續作用,造成耐印率的變化。
另外在版材自然存放過程中,由于涂層中各物質分子的運動和相互作用,使版材的感光速度上升或下降,導致版材在使用過程中不是一種穩定的狀態。
發明內容
本發明的目的在于提供一種紫激光光聚合平印版及其制備方法,解決制版過程中因版材預熱寬容度窄導致的糊版問題,提供一種通過熱處理提高版材的感度和儲存穩定性的方法。
本發明的目的通過以下措施來實現:
一種紫激光光聚合平印版,所述光聚合型平版印刷版中包括有支持體,在支持體之上為光聚合型感光層,在光聚合型感光層之上附有水性保護層,光聚合型感光層包含成膜樹脂、不飽和單體和預聚體、引發體系和其他助劑,引發體系占光聚合型感光層總重量百分比為10-30%,所述引發體系包括引發劑、光敏劑和助引發劑,其中引發劑用量占引發體系重量百分比為20-40%,光敏劑用量占引發體系重量百分比為40-60%,助引發劑用量占引發體系重量百分比為5-20%。
上述紫激光光聚合平印版,所述引發劑為六芳基雙咪唑類。
上述紫激光光聚合平印版,所述的光聚合型感光層所包含的光敏劑為在330nm-450nm有最大吸收峰的增感物質。
上述紫激光光聚合平印版,所述助引發劑為含巰基的化合物。
上述紫激光光聚合平印版,所述含巰基的化合物是巰基苯并噻唑、巰基苯并惡唑或巰基三氮唑中的任一種。
上述紫激光光聚合平印版,在支持體之上的光聚合型感光層,以其干燥后的覆量重量計,為0.1g/m2-10g/m2。
上述紫激光光聚合平印版,在所述水性保護層中以干燥后的覆量重量計,通常為0.5―10g/m2,優選為1.0―4.0g/m2。
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