[發明專利]一種工藝及設備更加簡化的新型制革工藝

在審

• 申請號: 201310689868.2
• 申請日: 2013-12-04
• 公開（公告）號: CN104694675A
• 公開（公告）日: 2015-06-10
• 發明（設計）人: 張壯斗
• 申請（專利權）人: 張壯斗
• 主分類號: C14C1/04
• 分類號: C14C1/04;C14C1/06;C14C1/08;C14C3/06;C14C3/28;C02F1/00;D06P3/32;C02F103/24
• 代理公司: 無
• 代理人: 無

技術領域

本發明涉及制革行業廢水循環再利用領域。

背景技術

在制革過程中，采用大量化工原料，如酸、堿、鹽、硫化物、石灰、鉻鞣劑、加脂劑、染料等，其中有相當一部分進入廢水之中。制革廢水主要來自于準備、鞣制和其他濕加工工段。從預浸水到染色的生產工序的排污量占整個制革過程中總排污量的90％以上，其水質特點是含有大量成分復雜且有毒、有害物質。其中含有大量的石灰、鹽類、油脂、氨氮化合物、蛋白質、硫化物、鉻鹽、染料、毛類、皮渣、泥沙等，且COD、BOD非常高。其污染物種類繁多，成分復雜，水質水量變化系數大且有惡臭現象，是較難治理的工業廢水。

隨著環保技術設備的發展，目前制革廢水已經形成比較成熟的處理工藝(見下表)。但其運行過程往往花費高、效率低、效果差無法達到真正的治污目的。

在我們之前也有人對制革廢水進行了循環再利用，但只是簡單地對某一工序的廢水進行了循環再利用，這樣對污水排放量的減少、化料的節約、生產成本的降低等都非常有限。若想實現從預浸水到染色所有工序的廢水一次性全部回收利用，卻是一個極其復雜難解決的問題，并經常伴隨以下問題的出現：灰皮增重率、藍皮得革率均下降1.5％-3.5％，收縮溫度下降1.5℃-3.5℃，還會使藍皮粒面受損，粒面變粗，顏色變深，甚至產生“毛面”現象，致使成革某些性能指標達不到要求。

發明內容

本發明的目的：實現從預浸水到染色所有工序的廢水循環再利用，特別是浸灰和鉻鞣工段，廢液可以反復循環再利用，除去自然狀態下的正常揮發和不可避免的撒漏外，廢水的回收率可達到100％，徹底解決了制革污水排放的難題，而且此技術工藝和設備更加簡化，適用于制革廠現有大生產工藝流程。由此生產的成品革各項性能指標均達要求，并有效降低了成革松面率，提高了成革的緊實度、豐滿度，并可實現節約化料15％-55％，如節約鉻粉35％-65％，部分化料可實現節約90％以上，個別化料如食鹽可實現節約100％。

本發明的技術方案如下：

一種工藝及設備更加簡化的新型制革工藝，其特征在于在預浸水、主浸水、浸灰、復灰、脫灰軟化、浸酸鉻鞣、復鞣、中和、染色工序中分步進行廢液循環再利用，各工序產生的廢液可以不加特殊制劑處理，也可加入某種特殊制劑，加入量為0％-0.3％(以廢液量為基數)，上述工序全部實現全封閉循環，包括如下步驟：

(1)預浸水工序的廢液循環再利用：在預浸水轉鼓旁設置預浸水廢液儲液池或儲液罐，來自預浸水工序的廢液濾去廢液中固形物后排入預浸水廢液儲液池或儲液罐，攪拌均勻，以備用于下批皮的預浸水；利用預浸水廢液進行預浸水的工藝是：以原皮重量計，5％-300％預浸水廢液，0％-0.3％特殊制劑，0.2％-0.4％殺菌劑，轉5-20分鐘；0.1％-0.8％浸水助劑，0.1％-1.0％脫脂劑，0.05％-0.5％純堿，轉10-60分鐘／停20-60分鐘，轉停結合進行2-8次；預浸水結束廢液排入儲液池或儲液罐，應定期檢測廢液中的微生物數量，一般每循環二至三次檢測一次；

(2)主浸水工序的廢液循環再利用：在主浸水轉鼓旁設置主浸水廢液儲液池或儲液罐，來自主浸水工序的廢液濾去廢液中固形物后排入主浸水廢液儲液池或儲液罐，攪拌均勻，以備用于下批皮的主浸水；利用主浸水廢液進行主浸水的工藝是：以原皮重量計，5％-300％主浸水廢液，0％-0.3％特殊制劑，0.1％-1.0％浸水助劑，0.1％-0.8％脫脂劑，0.1％-1.0％純堿，0.05％-0.3％Na₂S，轉30-80分鐘／停10-50分鐘，轉停結合進行1-4次；0.1％-0.4％殺菌劑，轉5-20分鐘，然后每轉3-10分鐘／停40-70分鐘，過夜；次日連續轉10-50分鐘；主浸水結束廢液排入儲液池或儲液罐，應定期檢測廢液中的微生物數量，一般每循環二至三次檢測一次；