[發明專利]一種應用于軸流轉槳式水輪機上的受油器反饋裝置及其安裝工藝

無效

• 申請號: 201310624422.1
• 申請日: 2013-11-30
• 公開（公告）號: CN103590960A
• 公開（公告）日: 2014-02-19
• 發明（設計）人: 林家洋;陶紅;黃建熒
• 申請（專利權）人: 國家電網公司;國網福建省電力有限公司;福建水口發電集團有限公司
• 主分類號: F03B11/00
• 分類號: F03B11/00
• 代理公司: 福州元創專利商標代理有限公司 35100
• 代理人: 蔡學俊

技術領域

本發明涉及一種應用于軸流轉槳式水輪機上的受油器反饋裝置及其安裝工藝，應用于軸流轉槳式水輪機上。

背景技術

福建水口水電站地處福建閩江干流中段，裝有七臺目前世界上最大的卡普蘭式水輪發電機組，總裝機容量1400MW，設計多年平均發電量49.5億kW.h。1987年3月9日主體工程正式開工，1993年8月6日首臺機組并網發電，1996年12月七臺機全部投產發電。電站是華東地區最大的常規水力發電廠，也是福建省電網的主力發電廠之一，承擔著電網的調峰、調頻和事故備用、閩江防洪防汛、通航等重要任務。水輪機型號為ZZA315－LJ－800，額定功率為204MW，發電機型號為SF200－56/11950，立軸半傘式。自1993年8月第一臺機組投產發電至1996年12月七臺機相繼投產發電，至今運行十九年，水輪機受油器(如圖1所示)曾經發生過多次運行中燒瓦、反饋裝置拉斷，漏油大等缺陷，其中有幾次機組在調節過程中，由于反饋軸蹩勁發卡，滑軸與滑套配合不同心被拉斷，造成事故停機。該問題成為困擾機組安全穩定的運行的隱患。

水口電站受油器反饋裝置兩個雙列向球軸承三年定期更換一次,每次軸承花費約0.5萬元,有時周期更短,否則因為磨損后間隙偏大,同心度引起滑軸受卡拉斷；有時同步滑軸、滑套等整組更換，費用2.5萬元，即便如此，只要機組在不穩定工況區，或者在過渡過程時，機組整體振動、擺度比較大，就會直接導致反饋裝置卡澀，運行不靈活拉斷(如圖2所示)，造成事故被動停機，時常發生折斷事故，折合經濟損失每次至少損失電量480萬度，直接經濟損失133.44萬元。

目前軸流機組或貫流機組槳葉反饋方式基本采用接觸式轉換裝置，是一種傳統結構，其缺點是對設備制造、安裝要求高，必須保證反饋軸同心度、擺度達到很小范圍，同時，隨著時間運行，磨損量及磨擦損耗高，必須進行經常性維護與周期更換，無法從根本上解決這一疑難問題。

發明內容

本發明提供的是一種應用于軸流轉槳式水輪機上的受油器反饋裝置及其安裝工藝，有助于解決現有反饋裝置上述問題。

本發明的特征在于：一種應用于軸流轉槳式水輪機上的受油器反饋裝置，包括受油器外殼及設于外殼內的反饋軸，其特征在于：還包括一磁致伸縮位移傳感器，所述反饋軸的中部開設通孔，所述通孔內安設有磁致伸縮位移傳感器的測桿，所述反饋軸上端面上固連有一套置于測桿外周的磁性環，所述外殼的上端面上連接有磁致伸縮位移傳感器的主體部。

其中，所述外殼與磁致伸縮位移傳感器的主體部之間還設置有固定環。

所述反饋軸的一側周部上設有刻度板。

本發明的另一技術特征在于：一種基于權利1或2或3所述受油器反饋裝置的安裝工藝，其特征在于，按如下進行：

1)????????用傳感器支架將傳感器卡住，并用鎖緊螺母將支架固定在傳感器的螺紋上；

2)????????將磁環用內六角螺釘M3×12固定在磁環支架上，當將磁環裝在測桿時，螺釘頭部應朝向電子倉側；磁環應盡量與測桿同心且無接觸，但磁環稍有偏心不會影響傳感器的性能；

3)????????將固定板條緊繞在測桿的最末端，并用兩個M3×8螺釘和兩個M3螺母固定好；

4)????????最后將整個初裝好的傳感器根據安裝要求用自制螺釘固定好即可。

其中，安裝附件只提供一根固定板條，將其固定在距測桿末端50mm以內；測桿支架安裝方式附件有三根固定板條，一根固定在距末端約25mm以內，另外兩根均布在測桿上

本發明的優點：本發明結構簡單，實現便捷，能有效、快捷反應行程數據，從而滿足設備需求，對水口電站其他機組或其他同類機組推廣應用有著廣泛的借鑒意義。

附圖說明

圖1是本發明實施例的結構示意圖。

圖2為本發明實施例的接線端子圖。

具體實施方式

參考圖1至圖2，本發明涉及一種應用于軸流轉槳式水輪機上的受油器反饋裝置，包括受油器外殼1及設于外殼內的反饋軸2，還包括一磁致伸縮位移傳感器，所述反饋軸的中部開設通孔2-1，所述通孔內安設有磁致伸縮位移傳感器的測桿3-1，所述反饋軸上端面上固連有一套置于測桿外周的磁性環4，所述外殼的上端面上連接有磁致伸縮位移傳感器的主體部3-2。

上述外殼與磁致伸縮位移傳感器的主體部之間還設置有固定環5。

上述反饋軸的一側周部上設有刻度板6。

在結合上述受油器反饋裝置下的安裝工藝，按如下進行：