[發(fā)明專利]圓筒內(nèi)表面加工方法

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201310565349.5
• 申請(qǐng)日: 2007-02-09
• 公開（公告）號(hào): CN103668034A
• 公開（公告）日: 2014-03-26
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 金井晃一;杉山精一;鹽谷英爾;西村公男;內(nèi)山純一;鈴木清久;豬股純;寺田大輔;清水明;松山秀信;長(zhǎng)谷川清;井伊谷隆
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 日產(chǎn)自動(dòng)車株式會(huì)社
• 主分類號(hào): C23C4/02
• 分類號(hào): C23C4/02;C23C4/18;F02F1/00;F16J10/04
• 代理公司: 北京林達(dá)劉知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(普通合伙) 11277
• 代理人: 劉新宇;張會(huì)華

1.一種圓筒內(nèi)表面加工方法，其包括：

在氣缸體中通過粗鏜孔形成帶有圓筒內(nèi)表面的缸孔，所述圓筒內(nèi)表面包括上部和下端部，所述上部沿該上部的整個(gè)長(zhǎng)度具有相同的內(nèi)徑，所述下端部具有內(nèi)徑大于所述上部的內(nèi)徑的圓筒面；

在對(duì)所述氣缸體進(jìn)行粗鏜孔之后，通過執(zhí)行所述氣缸體的表面粗化處理而在所述上部中形成粗糙表面，使得所述粗糙表面的徑向最內(nèi)端的內(nèi)徑小于所述下端部的內(nèi)徑；

在對(duì)所述上部進(jìn)行表面粗化處理之后，將熱噴鍍膜附著到所述氣缸體的圓筒內(nèi)表面上以覆蓋所述下端部的軸向長(zhǎng)度的至少與所述上部鄰接的一部分和所述上部，使得在所述缸孔靠近所述缸孔的曲軸箱的軸向端部處的所述熱噴鍍膜的內(nèi)徑具有更大的內(nèi)徑；

在所述氣缸體的圓筒內(nèi)表面形成所述熱噴鍍膜之后，為了進(jìn)行用于精加工的機(jī)械加工，而對(duì)附著在所述圓筒內(nèi)表面的所述下端部的所述一部分和所述上部?jī)烧呱系乃鰺釃婂兡みM(jìn)行研磨以在所述上部和所述下端部之間形成圓錐面，使得所述圓筒內(nèi)表面上的所述熱噴鍍膜的內(nèi)徑形成為在所述圓筒內(nèi)表面的軸向下端的內(nèi)徑大于在所述圓筒內(nèi)表面的其它部分的內(nèi)徑，使得所述錐形面從所述圓筒面朝向所述上部延伸并且所述圓筒面的徑向最外端的內(nèi)徑大于所述粗糙表面的徑向最外端的內(nèi)徑；以及

在已附著所述熱噴鍍膜并且已進(jìn)行了所述研磨之后，對(duì)已附著所述熱噴鍍膜的所述圓筒內(nèi)表面進(jìn)行用于精加工的機(jī)械加工。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的圓筒內(nèi)表面加工方法，其特征在于，

在所述圓筒內(nèi)表面的所述軸向端部具有更大內(nèi)徑的所述熱噴鍍膜的內(nèi)徑的形成包括：在所述缸孔的所述圓筒內(nèi)表面上已形成所述熱噴鍍膜之后，研磨所述缸孔的所述軸向端部。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的圓筒內(nèi)表面加工方法，其特征在于，

所述缸孔在所述軸向端部的圓筒內(nèi)表面的所述研磨導(dǎo)致在所述研磨期間所述熱噴鍍膜的低附著度部分被去除。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的圓筒內(nèi)表面加工方法，其特征在于，

所述缸孔在所述軸向端部的圓筒內(nèi)表面的所述研磨還導(dǎo)致在所述研磨期間所述熱噴鍍膜的高附著度部分被去除。

5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的圓筒內(nèi)表面加工方法，其特征在于，

所述缸孔在所述軸向端部的圓筒內(nèi)表面的所述研磨還導(dǎo)致與被去除的所述低附著度部分一起去除所述缸孔的基體材料的部分。

6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的圓筒內(nèi)表面加工方法，其特征在于，

所述缸孔在所述軸向端部的圓筒內(nèi)表面的所述研磨還導(dǎo)致所述熱噴鍍膜呈錐形。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的圓筒內(nèi)表面加工方法，其特征在于，在對(duì)所述上部進(jìn)行表面粗化處理時(shí)，利用工具形成切削部和齒狀突出部以產(chǎn)生所述粗糙表面，在由所述工具切削每個(gè)切削部的同時(shí)，使用排出的廢料截掉與當(dāng)前切削的谷部相鄰的峰部的峰尖，由此形成所述齒狀突出部。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的圓筒內(nèi)表面加工方法，其特征在于，所述工具被構(gòu)造成使得面對(duì)與所述工具的進(jìn)給方向相反的方向的表面相對(duì)于水平面的角度大約為30度，同時(shí)，面對(duì)與所述工具的進(jìn)給方向相同的方向的表面相對(duì)于水平面的角度大約為10度。